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1、工件内型检测新方案 工件内型的检测、尤其是内锥和内弧形的检测长期以来一直是我们检测工作中的难点 。因为相对于外形尺寸的检测，内型检测的不可预知性要强得多，如内型锥度及内弧形的大小以及内表面各接点的位置等都不像外表面那样较容易判定。以往检测内型较准确的方法是三坐标测量机，即通过多点检测、多圆检测加计算的方法来确定内型锥面的角度及各接点位置，通过单边多点测量来确定内弧形的大小（直径或半径） 。这种检定方法有其优点：评价的数据比较直接：但也有其缺点：对测头、测杆的要求比较严，且对测件的形状及所测要素的深度都有一定的要求，况且此类工件数量比较大，种类比较多，并且一般都比较急，甚至有时还需要现场检测，所
2、以用三坐标检测就显得很不现实，不经济且效率较低。鉴于此种情况，为增加测量精度，提高工作效率，经过多年来对此类工件（冲压模具、3 区压药模具、美吉冲模具）的检测，特推出一套新的比较便利的内型检测方案：所需工具为常用的通用量具：千分尺、量块、深度卡尺、内径量表及计算器。具体检测内容及方法如下：一、 内型锥度的检测 ：分两类：1、所测工件内径较大（大于 40mm）且为通孔时，需要的工具为千分尺、量块、内径量表及计算器。如下图所示为最基本的内型锥度检测，先以它为例说明一下检测原理：（1） 、首先将被测工件置于平台之上，小头朝下。（2）将 H1（5mm）的量块从工件中间放到平台之上，用计算器计算出所测位
3、置的直径，选取适当的测杆，用千分尺对好尺寸后，将内径量表的测杆平行放置于 H1（5mm ）的量块之上，测量出此位置的直径 D1。（3） 、将 H2（60mm）的量块从工件中间放到平台之上，同（2）步骤得出相应位置的直径 D2。（4）根据公式 tg=（D2-D1）2（H2-H1）得出所求的角度 。注：测杆直径为 d，所测直径 D1 或 D2 的实际位置应为距底面 H1（H2）+d2 处。（5）当内型比较复杂时，原理同上，所不同的只是H1、H2 的差别。2、当所测工件内径较小（小于 40mm）或有盲孔时，所需的工具为千分尺、深度卡尺、内径量表及计算器。见下图：基本检测原理如下：（1） 、首先将被测
4、工件置于平台之上，小头朝下。（2）将深度卡尺对准 H1（5mm）处后锁紧紧固螺钉。用计算器计算出所测位置的直径，选取适当的测杆，用千分尺对好尺寸后，先将深度卡尺垂直放入工件内腔中，且深度卡尺的基尺测量面应与工件的上端面紧密接触后，将调好的内径量表置于工件内腔，且使得测杆与深度卡尺的主尺测量面紧密接触后测出相应位置的直径D1。（3）将深度卡尺对准 H2（60mm）处后锁紧紧固螺钉。其余同步骤（2）得出相应位置的直径 D2。（4）根据公式 tg=（D1-D2）2（H2-H1）得出所求的角度 。注：测杆直径为 d，所测直径 D1 或 D2 的实际位置应为距底面 H1（H2）+d2 处。（5）当内型比
5、较复杂时，原理同上，所不同的只是 H1、H2 的差别。注：1、2 两种方法区别：H1 的精度不同，方法 1 所用量块的精度为 0.01，而方法 2 所用深度卡尺的精度为 0.02.仅此而已。二、 内腔各形状接点位置的检测可参照上述检测方案，通过计算得出所求的数据。三、 内弧形的检测（包括内弧形的位置及大小）：所需的工具同上，为千分尺、量块、深度卡尺、内径量表及计算器。在了解内弧形的检测之前，先要了解下图X0、L 的算法：因为 AB 为直径、AC 为半径，所以在 ABC 中 +=90，在 BCD 中 + =90，所以 = 。由于 sin= （L1-b ）4R -(a +b )2 2 2 sin=
6、aa +b2 2 所以 aa +b =（L1-b）4R -(a +b )，得出2 2 2 2 2 L1=b+a 4R -(a +b )（a +b ）2 2 2 2 2 根据 中位线性质可知：L1=2L，所以L= b2+a2 4R -(a +b )（a +b ）2 2 2 2 2 同样易得出 X0= R -L 2 2 现在以下图为例说明一下内弧形的检测如上图：先只说内径较大（大于 40mm）且为通孔时的工件的检定，具体检测方法如下：（1） 、首先将被测工件置于平台之上，小头朝下。（2）根据已知数据(a、b、R)用计算器算出所需的 L 值与 X0值。（3）通过公式：(D1-M) 2+X0 =R -
7、（L-H1） 得出相应2 2 2 位置的理论直径 D1。选择适当的测杆，按理论直径 D1 对好内径量表。（4）内径量表所选测杆直径为 d，将数值为 H1-d2 的组合量块从工件中间放到平台之上。然后将内径量表的测杆平行放置于该量块之上，测量出此位置的直径 D1。（5）同理将数值为 H2-d2 的组合量块从工件中间放到平台之上，同步骤（4）测出此位置的直径 D2 。（6）分别比较 D1、D1和 D2、D2，用比值差的原理来判断内弧形的位置是否正确。要想求出具体 R 值，可将（3）中公式重复使用，(D1-M) 2+X0 =R -（ L-H1） ：其中 D1为实2 2 2 际测量值，M、X0、L、H1 均为已知条件，用计算器很容易得出实际半径 R。 注：此方法所得 R 值仅供参考；实际半径与理论半径越接近所得 R 值越准确。（7）当内型比较复杂时，原理同上，所不同的只是 H1、H2的差别。此外，该方案还可精确检测出工件内型口部尖点的尺寸。综上所述，此方法在一定程度上解决了内型尺寸不易测量的难题，还由于其所需的检测工具属于常用的通用量具，所以更方便于现场检测，再加上这种检测方法所用通用量具的精度较高，足以保证所提供数据的准确性和可靠性。所以此方法在实践运用过程中就显得更加的实用与经济，适合推广。2009、 7 、30
