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1、制造型企业供应链之暗礁通过对我们明卓科技有限公司的供应链成本的调查统计显示，2011 年一季度我们企业的供应链成本仍在不断升高，同时在供应链过程中产生的大量的浪费也在不断增加企业运营成本，已经接近我们所能承受的成本极限。其实，降低成本的关键是先识别成本来源，并进行结构化的分析，这样做的主要目的是展示一个透明的成本体系和关键成本控制点给我们企业的决策者。而与传统看法不同，供应链过程浪费应是目前我们企业成本控制工作关注的重点，其主要由这些浪费构成，包括：不必要的库存、服务的质量、产品的质量、生产的质量、采购的质量和不必要的移动。这些过程的浪费引起了我们企业很高的运营成本。我们的企业存在如下浪费：1
2、.等待的浪费：不必要的移动主要包括生产线上不必要的物料、在制品搬运、仓储工作中重复的选、拣货路线、反复领料带来的重复劳动引起的成本。（博科思：MZ-29811042101 订单的完成情况就是最好的例子）浪费产生的根源：无流线生产的观念。作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良、车间布置不合理，工位安排不合理所致。2.产品质量引发的浪费：产成品返维修引发的一系列成本、因产品质量而引起的惩罚成本和逆向物流成本。（PHP: MZ-298110031501 订单的质量问题应该值得我们深刻反思）浪费产生的根源：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。3. 现场生产质量引发的
3、浪费：生产管理中动作的浪费，生产管理中物资的浪费，物料的无效耗损、生产线废品而引起的成本。（KT 系列产品的清尾情况我们应该很好的去检讨）浪费产生的根源：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一，制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。生产质量带来的隐患有：浪费资源(材料、人工)，不能创造利润；把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在；自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长(无形的)，而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润；产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。4.不必要的库存引发的浪
4、费：呆滞库存、生产线上多余的在制品库存、多余的安全库存、无效库存耗损而引起的成本。（生产车间现在的现场就是佐证）浪费产生的根源：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。非正常库存带来的隐患有：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等作业浪费；使先进先出的作业困难；损失利息及管理费用；物品的价值会减低，变成呆滞物品；占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费；没有管理的紧张感，阻碍改进。减少企业生产过程中物料的浪费，是和很多参与生产的各个部门息息相关的，主要有：生产部，货仓部，品质部，PMC 部，工程部。生产
5、部的浪费有：产品的首次通过率低，造成返工，原材料的损坏，造成部必要的损失，其次是物料的收发料的准确性，存放的方式，人为因素等，有没有按生产工艺流程生产，都有可能造成浪费.货仓：有没有做到物料先进先出，盘点的准确性，物料的存放方式，是否帐物一致，等原因都会造成物料的浪费.品质部：IQC，是否按标准对物料进行抽检和全检，进行相关标准的测试与实验，如果确认合格的原材料，一旦做出成品，再说不良，就会造成物料的浪费损失等.QC、IPQC、OQC 、FQC、QA 等PMC：良好的生产计划和和物料控制有很重要的作用，尤其是MC，合理的计算出物料的用量，实际质量要求，适量的请购物料，车间补 、退坏料的控制，等
6、.还有工程部，它是产品的核心，也是生产的依据，合理完善的产品工艺流程是做大货的根本，如果它出现问题，全部都有问题，最直接的浪费就是人力和物料浪费.浪费的产生：1.与人相关联的因素：A、是否遵守标准；B、工作效率如何；C、有解决问题的意识吗？D、责任心如何?E、有足够经验吗？还需要培训吗?F、有改善意识吗？G、是否适合该项工作？H、 身体健康吗？I、人际关系如何？2.与设备相关联的因素：A、设备能力足够吗？B、能按工艺要求加工吗？C、保养及润滑如何？D、工作准确度如何?E、是否经常有故障？F、噪音如何？G、设备数量足够吗？H、设备布置正确吗？I、运转是否正常？3.与物料相关联的因素：A、数量是否
7、足够或太多？B、是否符合质量要求？C、标识是否正确？D、有杂质及次品吗？E、进货周期如何？F、材料浪费情况如何？G、加工方式正确吗？H、材料设计正确吗？I、质量标准合理吗？4.与工作方法相关联的因素：A、工艺标准合理吗？B、工作方法安全吗？C、工作方法能保证质量吗？D、工作方法高效吗？E、工序安排合理吗？F、工艺卡正确吗？G、温度/湿度合理吗？H、工作方法改进了吗？I、通风和光照良好吗？浪费改善的概念及方法现场改善概念：全体员工在各自工作范围内，小规模的、持续的、增值的改变以产生积极影响，使工作更稳定、更安全、更容易、更方便、更节约。现场改善的范围：A产品质量;B、工作效率;C、在制品数量;D
8、、产品周转及搬运;E、现场工作安全现场改善的流程：第一步：计划；第二步：实施；第三步：核查；第四步：对策。现场改善的有效工具：1.现场 IE 导入及其运用工业工程（Industrial Engineering，简称 IE）是综合运用各种专门知识和系统工业工程的原理与方法，为把生产要素（人、物料、设备、能源、资金和信息等）组成更富有生产力的系统所从事的规划、设计、评价、改进和创新活动，同时为科学管理提供决策依据。IE 对于现场管理与改善有重大意义，通过程序分析、作业分析、动作分析、物流分析与布置、时间研究等手段。对于提升生产效率、降低成本、减少与消除各种浪费、稳定质量等效果已得到业界认同。我们要
9、通过导入 IE 并进行实施，通过正确实施与坚持，达到消除企业目前存在的各种浪费，提高企业的运营能力的目的。2.QCC 活动小组及其运用QCC 系由工作在同一现场的人员进行产品质量管制的小组，在自我启发和相互启发的原则下，通过各种统计方法，进行不间断的进行改善工作现场的活动，以达成改善产品质量、优化环境、提升效率、消除浪费、降低成本、提升交货能力的目的。制造型企业的生产体系是企业的主体、灵魂与生命线，现场诸多有形或无形的浪费如不能有效改善与改变，将直接影响到企业的交期、成本、质量与服务，现场生产管理水平的高低直接影响和决定了企业的管理水平、赢利能力与生存发展。 通过彻底的改善优化，最终实现“零浪
10、费”的终极目标，是我们明卓科技有限公司新生产方式的核心实质，我们必须认识到，实施我们明卓科技有限公司的新生产方式是一场生产方式的变革，而不是简单地通过一场“运动”就能达到的，需要通过长期的坚持不懈才能获得成功。我们现在推行的生产管理方式是企业在适应社会生产模式由简单生产方式/小批量多品种生产方式的转变过程中而发展起来的，在贴近客户需求及企业生产效益两方面同时达成最优化的生产方式。我们现在推行的管理方式是一种彻底追求生产过程合理性、高效性和灵活性;通过“彻底消除浪费”来达到这一目标的的新型生产方式。识别出成本来源后，我们明卓科技有限公司要着手进行成本结构化的改进、修正工作。所谓成本结构化即是要求我们公司基于流程将总成本与子项成本的隶属关系、子项间的关联关系界定清楚。这样做的主要目的：避免成本重复计量、找到流程中成本控制的关键点、识别成本间“此消彼涨”的关系。但值得注意的是，由于成本与服务水平之间存在明显的悖反关系，因此我们公司在识别浪费和控制成本的同时，需要考虑的是在保证一定服务水平的前提下展开工作，否则我们的成本控制工作将“得不偿失”。
