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1、施工技术交底记录编号： 轨道交通通用表-052工程名称重庆市轨道交通三号线二期全线土建工程 施工合同编号三号 2工程 土2008042007单位（子单位）工程名称凉井站至双龙站土建工程（ DK31+037.78DK33+316.46 段） 施工单位单轨公司二期土建项目经理部第四项目部分部工程名称 基础工程 分项工程名称 钻孔灌注桩交底部位 冲击钻成孔 交底时间交底内容：重庆市轨道交通三号线二期全线土建工程凉井站至双龙站土建工程区间高架桥墩钻孔桩孔桩成孔施工技术交底书（共 10 页） 。一、编制依据：附后二、工程概况：附后三、冲击钻孔灌注桩施工方案及施工方法：附后四、主要操作要求和注意事项：附后
2、五、钢筋制安：附后六、水下灌注砼：附后七、泥浆外运：附后八、安全措施：附后九、控制质量的具体措施：附后十、施工过程中常见事故现象及处理方法：附后十一、安全施工保证措施：附后技术负责人（交底人）：项目经理：年 月 日技术员姓名 施工工长姓名 班组长姓名重庆市轨道交通三号线二期全线土建工程凉井站至双龙站土建工程钻孔桩成孔施工技术交底书一 编制依据1.1 本工程施工图；1.2 国家现行施工及验收规范、 结构混凝土施工技术规定 （试行）重庆市轨道交通总公司发布（2002 年 4 月） ， 跨座式单轨轨道桥梁工程质量检验评定办法 （试行）重庆市轨道交通总公司（2002 年 7 月） 。1.3 本工程的总
3、体及专项施工组织设计。1.4 公司质量、环境、安全、职业健康一体化作业文件1.5 重庆市建筑工地安全文明施工标准，重庆市环境保护、人员健康的有关规定。二 工程概况本区间工程（下部工程）位于经开区和渝北区城市主干道沿线，沿金开大道（长安福特段）中间分隔带及右侧人行道前行至兴科大道渝越加油站处。区间下部结构起于重庆市经开区金开大道云祥路路口处的中央隔离带上，沿金开大道（长安福特段）中央分隔带及右侧人行道由西向东穿过回兴二转盘向北转接兴科大道，起止里程为 DK31+051DK33+330，全长 2280.68 米（包括凉井站回兴站高架区间、回兴车站及回兴站两路站部分高架区间） 。设计盖梁 113 个
4、（其中门型横梁 22 个，T 构盖梁3 个，倒 L 形盖梁 15 个） ，墩柱 129 个，承台 28 个，人工挖孔桩基共 114 根，钻孔桩基 102 根。三、冲击钻孔灌注桩施工方案及方法（一）钻孔灌注桩施工方案开工前规划施工机械、工具的进场与停放安置，进行现场测量放样。根据规划位置进行场地平整，在承台外挖一个 3 米长2 米宽2 米深的泥浆循环池，与每根桩相连设 0.5 米0.5 米排浆沟，保证泥浆循环。并在 QJ27-D16 QJ27-D17、QJ27-D80 QJ27-D81 、QJ27-D50 QJ27-D51 之间分别开挖 5米长6 米宽3 米深的存浆池，以便施工过程中的临时存浆。
5、当存浆池将满时，采用泥浆泵将溢出的泥浆抽到混凝土搅拌车内运到不影响环境的地方弃置,其外运泥浆量为钻孔量的 5 倍。对钻孔产生的钻渣，经一定时间滤水后，采用人工上车、自卸车运至渣场弃置。（二）钻孔灌注桩施工方法为了保证钻孔质量，其中包括倾斜度、孔径扩孔系数、孔底沉渣均能满足设计要求，而且钻进过程中不出现或少出现孔内事故。冲击钻机的外型尺寸（长宽高）7.0 米2.3 米7.0 米，钻机总重量为 13 吨/台套。除了具备设备摆放之外，充分考虑交叉施工作业面，对作业场地进行平整以满足冲击钻孔施工要求。1、泥浆制备、循环及清理（1）对于已经人工开挖的部分桩基，有混凝土护圈，在孔内采用粘土作为调制泥浆。（
6、2）泥浆调制前，先将土块尽量打碎，把土块及片石投入孔中，利用冲击锤上下冲击，搅拌成泥浆。（3）泥浆循环在施工过程中，用泥浆泵，直接把泥浆送入孔底，形成正循环，特别注意的是：泥浆从孔口、出浆槽、到泥浆池均是靠自重力自流，因此各出浆口的标高要按顺序依次降低。（4）施工中泥浆的净化采用综合办法。a、采用人捞渣，即用人工把出浆槽靠重力沉淀的钻渣用人工捞出。b、采用机械净化法，把孔内注入的泥浆送入高频振动的泥浆筛上，把大颗粒筛出，净化后返回桩孔。3、不同地层钻进过程中泥浆性能指标为了泥浆能有效的悬浮钻渣，保证进尺，同时能形成泥皮，保护孔壁，免于造成坍蹋，施工中根据不同地质情况，将泥浆性能的指标控制如下表
7、：地层粘度（pas）相对密度g/cm3含砂率（） PH 值胶体率（）失水量（ml/30min）泥皮厚度（mm）淤泥层 2230 1.21.4 4 811 95 20 3沙卵石层 2225 1.11.3 4 811 95 20 3弱风化岩层 1920 1.11.15 4 811 95 20 32、钻孔过程中的漏浆、塌孔等处理在钻孔桩钻进过程中，由于地质情况（回填土层为新近抛填的土夹石及建筑垃圾，回填土层结构松散，还可能出现孤石，下覆岩层可能出现裂隙等）的不利因素，可能出现塌孔、漏浆等情况。当出现塌孔、缩颈时，采用片石夹粘土（土：片石=1：1）对塌孔、缩颈以上至桩顶部分的桩孔进行回填，重新钻进。当
8、出现严重漏浆（孔内泥浆快速漏光）时，应查明漏浆原因，分别对待。若属于裂缝漏浆，且能查清裂缝的走向、宽度和深度，可先对裂缝进行处治，然后再用片石夹粘土（土：片石=1：1）回填漏浆以上至桩顶部分的桩孔，重新钻进。若不清楚漏浆原因，则可采用素混凝土或片石夹粘土（土：片石=1：1）对漏浆以上至桩顶部分的桩孔反复多次回填、多次重新钻进，直至成孔。3、钻机的安装、就位与移位（1）安装a、先在承台上设置枕木，每根长度 3 米，根数不能少于 4 根。b、每承台上 63 号工字钢三根，分架在两端承台挡墙枕木上支撑钻机。c、在工字钢上放置 2 根枕木，把钻机整体底盘放在工字钢上，对准预先设置的螺栓孔，然后用螺栓将
9、卷扬机和底盘固定牢固。d、用吊车配合，将钻架立在底盘前端，并用撑杆将钻架与底盘固定牢固，钻架高度 7.0 米，钻架为一根独立桅杆和两个撑杆组成。e、把卷扬机卷筒上的钢丝绳通过钻架的地轮和天轮与钻头固定，整个钻机安装完毕。（2）就位a、启动卷扬机，将锥头提起放入预先设置的护筒中。b、将锥头的钢丝绳拉紧，由测量人员用经纬仪或线锥检查钻机位置，要求保证“三点一线” ，即钻头中心，钻架顶部的起重滑轮外槽缘，护筒中心，基桩设置中心在同一条竖直线上，钻机钻架顶部的起重滑轮外槽缘沿垂直线应对准桩位中心，其偏差不大于 2cm，同时，固定观测桩，经常检查，发现移动及时校正。（3）移位钻机移位可整体移动，分别用吊
10、车将钻机和锥头移入新孔位置，放在重新设置的枕木上。按以上就位的步骤进行测量、固定，完成冲孔作业前的钻机安装工作。四、主要操作要求和注意事项（1）冲孔前必须对钻机的各个部位做全面的检修和维护，必要时须进行超声波探伤检查，严禁使用损伤的钻具。（2）开钻前，向孔内按 1：1 的比例回填片石和粘土、顶部要抛平，用不超过 1 米的低冲程冲砸，待钻进 1 米左右时，再进行回填，如此反复二、三次，再正式钻进。（3）钻进过程，根据岩层岩性，采取不同的冲程：沙层、卵石层，冲程一般控制在 1.83 米；进入强风化岩层，冲程可适应增大，但不可超过 6 米，一般控制在 35 米之间。（4）通过有倾斜度的地层交界处，特
11、别是软硬地层的交界处，由于钻头冲击到底时，受力不匀，容易造成斜孔。因此，在冲击钻进到该位置时，根据情况，及时向孔内回填高 30-50cm 的小片石，片石硬度要与地层硬度相当，甚至略大一些，先用钻头将回填的片石表面轻轻砸平，然后用 1 米左右的冲程钻进，有必要时，反复回填几次，直至顺利通过，再正常钻进。（5）钻进时，泥浆比重的控制，根据地层情况，灵活掌握，以保证孔内泥浆能很好悬浮、携带钻渣，又能减少钻头冲击时的阻力，顺利进展为原则。但在通过碎石土层和处理塌孔事故阶段，泥浆比重相应大一点。（6）提升钻头速度要均匀、平稳、防止钻头碰撞护筒和孔壁，钻头到底要及时收绳提锥，以免大绳松之过多反缠卷筒，但也
12、不宜过早收绳提锥，防止打空锥，抖断钢丝绳，造成掉锥事故，因故停钻必须将钻头提出孔外，避免出现埋锥事故。（7）吊锥用的钢丝绳规格要与钻头重量相匹配，并且选用软芯，无死弯，发现卡扣松弛，立刻打紧。钢丝绳断头过多，及时更换。（8）钻进过程中，经常检查钻头的磨耗情况，当磨耗超过 1.5cm，及时补焊，但一次补焊不宜过多，且补焊后的钻头在原孔使用时，下放速度要慢、要稳，上下提拉几次，先用低冲程冲击一段时间，再正常钻进，发现钻头下落时有障碍，立即提出，防止出现卡钻事故。（9）在孔口作业，要特别小心，防止工具或其它物件掉入孔内，出现卡钻或掉入孔底，影响进尺。（10）钻进过程中，要经常用检孔器检孔，发现斜孔、
13、缩孔或梅花孔时，应及时处理。一般采取回填处理办法，回填部位要高于出现斜孔、缩孔和梅花孔位置 50cm 左右，同时，回填时要加入一定数量的小片石。（11）钻孔过程中，认真做好施工记录和日记、及时、准确地反映地质情况和施工情况等原始资料。（12）及时组织渣车和挖机将泥渣外运至合法渣场或业主、监理认可的地方。五、钢筋制安因现场无钢筋加工场地，钢筋加工场设在经开区长安福特附近。钢筋加工好后，运到施工现场制作成钢筋笼，因桩基较深，每个桩的钢筋笼均分成两段。然后用吊车吊装入孔，在孔口接笼。吊车就位，吊入钢筋笼，钢筋笼吊放时采用二点起吊，必要时还需绑焊“十”字筋，防止钢筋笼变形。由于本区段的桩基较深（大于
14、20m） ，钢筋和声测管分为两段对接。首先用吊车（50t）安装第一节段，并采用钢管将其固定于孔口与第二节对接，然后用吊车起吊第二节，通过邦条焊将主筋连接，再将钢筋笼慢慢放下。保护层采用导向鼻控制，每隔 6 米设置一层导向鼻，每层 3 个，上下错位 60。因桩顶标高低于地面。安放钢筋笼（按要求加工钢筋笼，确保声测管位置准确、不变形）时采用钢筋吊环（用 16）将钢筋笼固定到设计标高位置。钢筋笼安放偏差：横向偏差 20mm，竖向偏差50mm。六、水下灌注混凝土水下灌注混凝土是钻孔灌注桩的关键环节，严格控制，本工程采用导管法灌注混凝土，使用的导管直径为 260mm，导管使用前进行密封性检查，导管试压的
15、压力为 0.6MPa。工艺流程具体做法：导管安设：导管长度根据实际孔深确定，保证导管端距孔底 30-50cm测量沉渣厚度：在灌注混凝土前保证孔底沉渣厚度不大于 300mm，泥浆比重不大于 1.04，否则进行二次清孔，直至满足要求为止。首盘混凝土是水下混凝土灌注的关键指标，首盘混凝土关注后，应保证导管埋置深度不少于0.3m，以免泥浆倒灌进导管内。经计算本工程首盘混凝土量不少于 2.0m，因此采用 2.5 m的料斗进行首盘混凝土灌注。料斗用吊车（25t）安装，浇注首盘混凝土时采用吊车辅助拔球。混凝土灌注：当首盘混凝土浇注后，及时连续浇完首车混凝土，保证导管埋置深度大于 1 米。每车混凝土灌注后及时
16、测量混凝土面上升高度，计算导管埋深，并通过吊车（25t）辅助及时拆卸导管，导管埋置深度不宜大于 6.0m。每次拆卸导管后，导管埋置深度不得少于 2.0m。为了防止钢筋上浮，当灌注到钢筋笼底以上 1.0m 时，放慢灌注速度，待灌至钢筋笼底部以上2.0m 时，方可正常灌注。为保证桩顶混凝土质量，在桩顶设计标高的基础上超灌一定量的混凝土，本工程超灌高度控制在80100cm，当确认混凝土灌至桩顶控制高度后，方可提升导管。混凝土灌注过程中组织好人力、物力，连续灌注，中间不得停顿。在灌注水下混凝土之前准备好泥浆外运车辆（本工程采用 4 台混凝土罐车） ，及时将溢出的泥浆外运至合法的弃浆处或业主、监理认可的地方。水下灌注混凝土保证在最短时间内完成。根据以往经验，本工程混凝土灌注时间不超过 4
