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1、细长轴类零件的切削加工工艺对于长度与直径之比(长径比 )大于 80 的细长轴，在切削过程中由于其刚性差而极易产生弯曲和振动，难以获得良好的加工精度和表面粗糙度。且热扩散差，线膨胀大，当工件两端顶紧时受热变形影响易产生弯曲，因此，长径比大于 80 的细长轴是轴类零件中较难加工的零件。在实际生产中，可通过采用三支承跟刀架、弹簧顶尖、改进刀具的几何角度或采用宽刃精车刀、选择热硬性好及高耐磨的刀具材料、增设合理的辅助工具等方法达到满意的加工效果。 1 细长轴加工前的准备工作 加工前应先调整机床，校直工件。 机床调整 主轴中心和尾座顶尖中心连线与导轨全长平行;主轴中心与尾座顶尖中心的同轴度公差小于0.0
2、2;大、中、小拖板的间隙合适( 过松会扎刀)。 棒料校直 采用热校直法校直棒料，不宜冷校直，忌锤击。装夹时，防止预加应力产生变形，夹持方法有两种:一是在一端车出 810mm 的卡脚档; 二是在卡盘爪与工件间垫入直径为f3f5mm 的钢丝( 绕工件放置) 或钢柱(顺工件放置)，使工件与卡盘为线接触。 2 切削方法 采用三支承爪的跟刀架及弹簧顶尖，切削方法有以下两种。 1) 高速切削法 常采用 75粗车刀、93半精车和精车刀。75粗车刀材料为 YT15,YW2，刀片代号A127；93精车刀材料为 YT30、YW1 ，刀片代号 A127。粗车切削用量：n=290 450r/min，f=0.4 0.6
3、mm/r，ap=34mm；半精车切削用量:n=380 600r/min，f=0.2 0.4mm/r，ap=1.52.5mm ；精车切削用量：n=450 600r/min，f=0.150.3mm/r ，ap=0.51.5mm。 因增加了一个支承爪，在车刀切入工件后，应按上、下、外顺序调整支承爪。 2) 反向低速大进刀精车法 采用弹簧伸缩顶尖，反向切削。精车、半精车仍用高速切削法，精车用低速大走刀。采用的刀具与高速切削法相同。粗车切削用量n=230 450r/min，f=0.5 0.8mm/r,ap=3 8mm；半精车切削用量n=290 6OOr/min，f=0.3 0.6mm/r，ap=1.53
4、.5mm;精车切削用量n=1224r/min，f=10 20mm/r,ap=0.02 0.05mm。f 、ap、V 选取最大值的顺序依次为ap、f、V。 操作方法:靠卡盘处车出跟刀架支承档，修磨好支承爪后，在轴尾端倒角 45，以防止车削结束时刀具崩刃。支承爪的调整顺序依次是下侧、上侧、外侧。接刀应准确，在轴径接刀处要有 1:10 左右的锥度。逐步增加刀刃的切削力，以避免突然增加造成让刀或扎刀，产生径向误差而引起振动，或出现多边形及竹节形。 为防止工件振动，跟刀架支承爪的轴向长度选 4050mm，径向宽度为 1015mm。为便于散热和排屑，在支承爪的轴向和径向上各钻一个 T 形通孔，支承爪材料宜
5、用 QT60-2 球墨铸铁。 3 辅助工具 粗车时，可采用如图 1 所示的支架，支架由 V 形块和木垫块组成，木垫块压在机床导轨上。图 1 加 V 形块的木支架半精车、精车时可采用如图 2 所示的托架，托架是在加工过程中起减振作用的主要辅具，托架由两块制有 3斜面的木质(红松) 托块组成，上托块的上面制成 V 型托口，这可使工件与上托块在互相作用时能够形成不完全碰撞，受力时一部分功能将受到损失，以达到减小反作用力的目的。根据实践经验，V 型夹角 =3050为宜，辅具安放数量视工件长径比及工件长度而定，当长径比大于 80、工件长大于 1500mm 以上时，每隔 600800mm 放置一个。1.工件 2.上托架 3.下托架 4.床身 图 2 托架4 应用效果 采用上述工艺措施后，车削最细轴(杆)f82000 和细长轴 f2530005000，全长精度在IT5 以上，表面粗糙度在 Ra1.6 以下，车削一根轴仅需 1525min 。
