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1、第三章注射模设计（二）一、填空题1. 模具的总体结构和零件形状应尽量简单，以便于 制造和 维修 。2.注射成型机合模部分的基本参数有锁模力、最大开模行程、顶出行程和顶出力。 3.通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的 80以内。4.注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积。5.设计的注射模闭合厚度应满足下列关系：H(min)H(m) H(max),若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用增加垫块高度或别外加垫板的方法调整，使模具闭合。6.注射机顶出装置大致有中心顶杆机械顶出、两侧双顶杆机械顶出、中心顶杆液压顶出与两侧双顶杆机械顶出联合作
2、用、中心顶杆液压顶出与其他开模辅助油缸联合作用等类型。7.注射模的浇注系统有浇口、主流道、分流道、冷料穴等组成。8.主流道一般位于模具中心位置，它与注射机的喷嘴轴心线重合。9.注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用梯形截面和正方形截面分流道;热塑性塑料宜用圆形分流道。从压力损失考虑，圆形截面分流道最好：从加工方便考虑用梯形、U 形或矩形分流道。10.在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种。11.当型腔数较多，受模具尺寸限制时，通常采用非平衡布置。由于各分流道长度不同，可采用将浇口设计成不同的截面尺寸来实现均衡进料，这种方法需经多次试模和整修才能实现。13.浇口的类
3、型可分点浇口、侧浇口、直接浇口、中心浇口、潜伏式浇口、护耳浇口六类。14.浇口截面形状常见的有矩形和圆形。一般浇口截面积与分流道截面之比为 3%9%，浇口表面粗糙度值不低于为 0.4um。设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过试模逐步增大。15.注射模的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面间隙自然排气。排气槽通常开设在型腔最后被填充的部位。最好开在分型面上，并在凹模一侧，这样即使在排气槽内产生飞边，也容易随塑件脱出。16.排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。17.常见的引气方式有镶拼式侧隙引气和气阀式引气两种。18.注射模侧向分型与抽芯时，抽芯距一般应大于侧孔的深度或凸台高度的 23mm
4、。19.塑件在冷凝收缩时对型芯产生包紧力，抽芯机构所需的抽拔力，必须克服因包紧力所产生的抽芯阻力及机械传动的摩擦力，才能把活动型芯抽拔出来。计算抽芯力应以初始脱模力为准。20.在实际生产中斜导柱斜角 a 一般取 1520，最大不超过 25。21.为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔，则滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上，为此滑块需有定位装置。22.在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到型腔内塑料熔体较大的推力作用，为了保护斜导柱和保证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角 a一般为 a+(23)。23.在斜导柱分型及抽芯机构中，可能会产生干涉现象，为了避免这一现象发生，应尽量避免推杆的
5、位置与侧型芯在闭模状态下在水平方向上的投影重合或推杆或推管推出距离大于侧型芯底面。24.斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱大型芯设置在动、定模的位置不同有(1)斜导柱在定模，滑块在动模(2)斜导柱在动模，滑块在定模(3)斜导柱、滑块在定模(4)斜导柱、滑块在动模四种结构形式。25.斜导柱在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须避免干涉现象。26.斜导柱与滑块都设置在定模上，为完成抽芯和脱模工作，需采用定距分型拉紧机构。27.斜导柱与滑块都设置在动模上，这种结构可通过推出机构或定距分型机构来实现斜导柱与滑块的相对运动，由于滑块可以不脱离斜导柱，所以可以不设置滑块定位装置。28.设计注射模的推出机构时，
6、推杆要尽量短，一般应将塑件推至高于型芯 10mm 左右。注射成型时，推杆端端面一般高出所在型芯或型腔表面 0.050.1mm.29.对于局部是圆筒形或中心带孔的圆筒形的塑件，可用推管推出机构进行脱模。30.对薄壁容器、壳体零件、罩子以及不允许有推杆痕迹的塑件，可采用推板推出机构、这种机构不另设复位机构。31.推杆、推管推出机构有时和侧型芯发生干涉，当加大斜导柱斜角还不能避免干涉时，就要增设先行复位机构，它有楔形三角滑块先行复位机构、连杆先行复位机构、弹簧先行复位机构等几种形式。32.设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形状的关系，塑件留在定模或动、定模上均有可能时，就须设双推出机构
7、。33. 将侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，侧型芯在抽拔方向所移动的距离称为抽芯距。34. 斜销分型与抽芯机构具有结构简单、制造方便、安全可靠等特点。35.采用无流道凝料的浇注系统是塑料成型工艺向节能、 高效 和 低耗 加工的方向发展的一项重大改革。36.当制品上有侧凹与侧凸或侧孔时，要将侧型芯拔出模具，模具上所采用机构称 侧抽芯机构 。37.为保证滑块动作稳定可靠，应设置滑块的 定位 和 锁紧 装置.38. 当推杆较细和推杆数量较多时，为了防止在推出过程中推板和推杆固定板歪斜和扭曲而折断推杆或发生运动卡滞现象，应当在推出机构中设置导向装置。39. 带螺纹塑件的脱落方式可分为强制脱出
8、、移出模外脱出、模内手动脱螺纹和模内机构自动脱螺纹四种。40 注射成型时，型腔内熔体压力大小及其分布与很多因素有关。在工程实际中用来模内平均压力校核。41 采用多型腔注射模时，需根据选定的注射机参数来确定型腔数。主要按注射的最大注射量来确定。42 采用直接浇口的单型腔模具，适用于成型深腔的壳形塑件，不宜用来成型平薄或易变形的塑件。43 直接浇口适用于各种塑料的注射成型，尤其对热敏性或流动性差的塑料有利。44 熔体通过点浇口时，有很高的剪切速率，同时由于摩擦作用，提高了熔体的温度。因此，对粘度随剪切速率变化很敏感和粘度较低的塑料来说，是理想的浇口。45 由于制品收缩时包紧型芯，因此脱模力作用位置
9、应尽量靠近型芯。46 在斜导柱抽芯机构中，抽芯距大于成型孔深度的关系。47.推管推出机构比较关键的问题是 型芯 的固定。48. 通常注射机的实际注射量 最好在注射机的最大注射量 80%以内。49.一般情况下，模具主流道衬套的球面半径 R 和小孔直径 D 应比注射机喷嘴球面半径 r 和小孔直径 d 大 （大、小、相等） 。50.模具的安装固定形式有两种，其一是压板固定 ；其二是螺钉直接固定；其中，对于中小型模具可采用压板固定 方法来固定。51.设计浇注系统时,应根据塑料制品的结构形状、尺寸、壁厚和技术要求，确定浇注系统的 种类 、浇口的 位置 和 大小 。52.浇注系统对熔体的流动阻力要 小，流
10、道凝料要 少 。53.分流道与型腔排列要紧凑，以减小模具尺寸和缩短流道流程，使熔体到达浇口时，温度和压力降低最少.54.小浇口熔体流动阻力 大 ，压力损失大，会延长充模时间。55. 考虑型腔和分流道的布置时，最好使制品和流道在分型面的 投影中心 和锁模力的中心 重合 。56.浇注系统分为普通浇注系统和无流道浇注系统 两类。57.浇口的基本作用是使从 分流道 来的熔体产生加速,以快速充满 型腔 .58.主流道一般位于模具的 中心线 上，它与注射机的轴线重合，以利于 型腔和分流道 的对称布置.59.浇口的位置应有利于熔体的流动和 补缩 ;并应有利于流动时能量损失 最小 的部位.同时应有利于气体的
11、排出 .60.要保证塑件不变形，必须正确分析制品与型腔各部位的附着力的大小，以便选择适当的 推出方式 和 推出部位保证塑料制品推出不变形 ，使脱模力合理分布。61.设置推出机构时，应尽量使塑料制品留在 动模 上，这是因为注射机的 顶出装置 设置在移动模板一侧。62.推杆、推管推出机构一般用 Z 字 形拉料杆，推块、推板推出机构采用 球 形拉料杆。63.在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。64. 在设计冷却系统之前，必须首先了解注入模具内的物料温度，对模具内多余热量的分布状况进行分析，为合理地设计冷却系统打下基础。65. 水孔直径既定下，要获得湍流，最方便的是调节水流速度。
12、66.模具带有冷却系统时热传递的三种基本方式：热传导、热辐射和对流传热。67.冷却水孔的直径通常根据塑件的平均壁厚并不大于 14mm 来确定。68. 模具中可以使用的电加热装置有两种类型：一种是电阻加热，另一种是感应加热。69. 塑料的热量与塑料重量成正比。70.冷却水在模具出、入口处的温度差愈小，说明对模温控制的均匀化程度愈高。71.冷却水在模具出、入口处的温度差不宜过大。二、问答题1.模具设计时，对所设计模具与所选用的注射机必须进行哪些方面的校核（从工艺参数、合模部分参数方面来考虑）？答应对注射机的最大注射量、注射压力、锁模力进行校核以及对装模部分相关尺寸、开模行程、顶出装置等进行校核。2
13、.浇注系统的作用是什么？答浇注系统的作用是塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密、外形清晰的塑件。3.分流道设计时应注意哪些问题？答 1）排列紧凑，流程短；2）阻力小，凝料少；3）各腔均衡进料4）热塑性塑料，Ra1.6m，凝固表皮层，保温好，热固性塑料，粗糙度尽量小。5）可以分别开在动模或定模，也可同时开。6）锁模力的中心与流道、制品中心重合。7）分流道和浇口圆弧或斜线过渡。4.注射模浇口的作用是什么？ 答 熔料经狭小的浇口增速、增温，熔料粘度降低，利于填充型腔。注射保压补缩后浇口处首先凝固封闭型腔，防止熔料倒流。减小塑件的变形和破
14、裂，狭小浇口便于浇道凝料下塑件分离，修整方便。5.浇口位置选择的原则是什么？答浇口的位置的选择应注意：（1）避免制品上产生缺陷（2）有利于熔体流动和补缩（3）熔体流动时能量损失最小的部位（4）有利于型腔内气体排出（5）浇口的位置应尽可能避免熔接痕的产生。（6）防止料流将型芯或嵌件挤压变形（7）考虑高分子取向对塑料制品性能的影响6.为什么要设排气系统？常见的排气方式有哪些？答在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中有原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能被熔融塑料顺利的排除型腔，则可能因填充时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部碳化烧焦，或是塑件产生气泡，或是塑料
15、熔接不良而引起塑件强度的降低，甚至阻碍塑料填充等。为了使这些气体从型腔中及时排出，必须排气。排气的方式有：利用模具分型面和配合间隙自然排气；利用烧结金属块排气；排气槽排气；顶针排气。7.无流道模有哪些特点？ 答无流道注射模特点：基本上实现了无废料加工，节约塑料原料不用取浇注系统，开模行程小，提高生产率，降低成本浇注系统保持熔融状态，压力损失小易实现低压注射，同时有利于压力传递，减少收缩凹痕，提高了质量。有温控装置，模具结构复杂、制造成本高8.绝热流道注射模有何特点？答 模具的主流道和分流道都粗大，模具流道部分不加热，主要靠料流的冷硬层绝热保持流道内塑料的熔融状态。9.如何确定塑件的抽芯距？答
16、一般抽芯距等于塑件侧孔深度或凸台高度另加 2-3mm 安全距离，即：S(抽)h+(2-3)mm当塑件结构比较特殊时，如两瓣构成的抽芯距S(抽)=S1+(2-3)mm 2rR+(2-3)mm10常见的排气方式有哪些？常见的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面或模具零件的配合间隙自然排气等。11无流道模对所成型的塑料有些什么要求？对温度不敏感，低温下易流动成型对压力敏感，不加压力不流动，稍加压力即可流动在较高的温度下能快迅冷凝，可快速推出制品热传导性能好比热容小，塑料既易熔融又易凝固12浇口过小或浇口过大出现的问题?浇口过小：熔体流动阻力大，压力损失大，对于缩缩率大，要求补缩作用强的塑料，易造成充填不足(短射)、收缩凹陷、熔接痕等外观上的缺陷；热敏性塑料，容易过热变质；浇口过大：浇口冷凝慢，补缩时间长，模腔压力增加，尤其浇口周围产生过剩的残余应力,导致产品变形或破裂；还会使注射速度和温度降低，制件产生熔接痕；浇口的去除加工困难等。1
