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1、仓库管理办法一、目的1、仓库管理应保证满足公司正常生产经营所需的物资储备，不缺货断档，并使仓存物资库存利用合理化、采购成本总额资金费用最小化。2、 仓库管理员要确保不出现物料/成品因生产变更停滞待仓，储存时因时间、环境直接影响物料/成品之品质，故要求提前做好预防控制，确保物料因生产急需时可随时满足生产需要，成品满足销售时所需。二、存货计划与控制1、仓存以适质、适量、适时、适地之原则，供应所需物资，避免资金呆滞和供货不足。2、管理层会同有关部门，包括生产部、供应部、仓储部，根据公司实际运作情况，制定最优定购点、订货量、安全库存、订购提前时间等标准。3、仓库对订有标准的物资品种进行控制，实际库存量
2、降到订购点，或出现物料价格波动剧烈时，即可提出补充采购计划申请。三、 职责1 、仓储部长负责仓库库位规划，库存量设定；2 、仓库保管员负责物料的收发和日常管理，建立仓库物品的收、发、存台帐记录；3、仓库统计员负责仓库每天物品收发的电脑录入及统计工作，月末编制汇 总报表，指导仓储员与有关部门进行物品收发记录的核对；4、仓管员岗位调动的，由交接双方办理台帐清册移交及必要的仓物清点工作，由仓储部长监交，并在移交清单上签字确认。四、存放1、 物料/成品贮存期适用范围：原材料的有效储存期为 6 个月（颜料 2-3 年） ；包装材料的有效储存期为 6 个月；产成品的有效储存期为 6 个月； 备品备件的有效
3、储存期为 6 个月；化工及危险品的储存期按供应商提供的期限为准。2 、各项物料/成品要按照名称、型号、规格、批号划定库位，标明于“库位配置图”上，并随时显示库存动态。3 、按照仓库功能分为以下几类：主要材料区：储存木浆、包装材料；化工仓：储存化工原料；颜料仓：储存各种颜料；成品区：主要储存生产完成并检验合格的各类产成品；备品区：主要贮存工具、劳保用品等（备品备件直接存放于车间） 。各储存区又分为：待处理区、良品区和不良品区。4、 储存条件：仓储场地应通风、通气、通光、干净，白天保持空气流畅，下雨天应关好门窗，以保证物资干燥，防止受潮。五、 物料入库1、 仓储部根据生产车间下发的生产线周备料通知
4、单及物料仓储的库存制作物料申购单报供应部，由供应部编制物料采购计划；仓储部要对采购入库物料进行跟踪，分开批号独立存放，各生产线领用时，必须按照“先进先出” ；2、 所有物料购回时，必须经相关仓管人员及相关部门进行验收无误后方能纳为公司物资，否则一切费用由购买人员承担。生产用物料：由技术部原料组检验员负责抽检，检验合格后，检验员必须开出原料进货记录表交供应部，由原料库仓管员办理物料入库；工具设备类验收：由生产部负责验收；以上物资验收合格后由备品库仓储员办理收件入库，交仓储部统计员记录统计台帐；备品/配件类验收：由设备部负责验收；以上物资验收合格由备品库仓储员办理收件入库，交仓储部统计员记录统计台
5、帐。3、 仓储部人员根据经批准的采购订单或申购单信息，确认货单内容是否符合申购需求，如规格或数量不在范围内，仓储部将拒收； 4、 凭单据收货：所有进仓货物必须附带原始单据原件：送货单/运输单/发票，仓储部人员根据货单内容逐项验收入库，并在送货单上签字，供应部门、财务部门各保留一份送货单。4.1、数量不符按实收数量验收，并在送货单上更正数量，通知供应部(若供方送货则更改数据时必须由供方现场签名确认)；4.2、规格不符：暂不验收，通知供应部重新确认并予以处理；4.3、损坏：一切损坏物品不予验收并通知供应部现场确认并予以处理；4.4、有货无单或有单无货现象，仓储部一律不予办理相关手续。5、 在核实单
6、货一致、验收合格后，仓储部开出原材料入库单 （原材料入库单一式四联，一联仓库存根，一联财务入帐，一联仓库统计员，一联采购保管） 。6、 如来货产生以上三点（5.4.1、5.4.2、5.4.3） ，任何一项不良确定退货时，必须开出退料报告单一式 4 联：一联：存根；二联：采购；三联：财务；第四联：供应商。7 、仓管员将物料存放到指定仓位，并分类保管、标识，挂上“物料卡” ，并在物料卡上及时做好入库记录。8、 仓库管理员每天及时将当天所有原材料入库单交付仓库统计员汇总统计并记录统计台帐。六、成品入库1、 成品生产完成后，在复卷时由技术部成品组检验员进行抽检，并将检验结果填入车间成品质检单中， 车间
7、成品质检单一式四联，一联技术部留存，一联交付车间主任，一联交付车间统计员，一联检验员保管；2、 成品检验合格后，车间统计员于包装物上加盖“合格”章；3、 办理产成品入库时，车间统计员将填制的_车间成品生产记录表交成品库仓储员，仓储员核对成品数量，并检查包装是否破损，检查合格后办理产成品入库，并在_车间成品生产记录表上签字，并开具产成品入库单 ，车间统计员在产成品入库单签字确认； 4、 仓库保管员将成品存放到指定仓位，挂上“物料卡”并及时做好入库记录；5、 仓库管理员每天及时将当天所有开具的产成品入库单及车间统计员交付的_车间成品生产记录表交付仓库统计员汇总统计并记录统计台帐。七、 物料出库1
8、、 生产车间每周要及时交付备料通知单与仓储部，仓储部根据备料通知单 、公司制定的安全库存标准、及仓储部原料库的库存情况作出周备料计划；若发现物料短缺，应及时通知供应部门马上采购，以保证车间生产用料的正常有序发放；2、 仓管员根据生产车间开具的车间领料单准备物料，将物料交付车间统计员（或运输员）后开具物料出库单并在“物料卡”上及时做好出库记录， ；3、 物料交接：车间统计员（或运输员）清点物料名称、数量等无误后，在物料出库单上签名，将物料运送至车间；4、 仓库管理员每天及时将当天所有物料出库单交付仓库统计员汇总统计。八、 产成品出库1、 市场部应提前一天将次日发货的产品发货通知单交仓储部门，仓管
9、员根据市场部的发货单备货，如果发现仓库的库存不能满足发货要求，应及时通知市场部；2、 仓管员在办理产成品出库时，要核对货物的品名、规格型号、数量，及时发货，开具产成品出库单仓管员在“物料卡”上及时做好出库记录；3、 仓管员要及时记录“物料卡” ，每天及时将当天所有产成品出库单及产品发货明细单交付仓库统计员汇总统计并记录统计台帐。九、备品备件、劳保用品等领用1、 车间生产部门如需领用备品备件，填写领料单 ，经车间主任签字后， 由车间使用人员以以旧换新的方式到备品库处换领，车间统计员要及时记录收支数；2、 劳保用品由办公室会同生产部、财务部制定发放标准，由主管领导签字后，办公室按标准发放到需用部门
10、；十、超出贮存期管理1、 仓管人员必须严格依照物料/成品贮存之规定进行“先进先出”管理，并及时在“物料卡”上做好相应出、入库记录，以便追溯。2、 对于发料时，要求仓管人员必须严格检查物料卡，确认物料生产时间是否在贮存期范围，并做好相应预防确保工作。3、 生产车间对于所领用之物料，必须注意确认生产批号，以便做好防止物料超出贮存期的预防、控制工作。4、 成品入库必须经技术部质检合格方可入库，每批入库成品检查状况必须详细填写车间/生产线成品质检单内，以备查用。十一、 定期仓库盘存1、 仓库应建立存货定期盘存制度，小盘点，每月底一次，由仓库自己安排进行，主要查核是否帐实相符；2、 中盘点，每半年一次，
11、由仓库会同生产部统计员进行。各等仓库查核是否帐实相符，对盘点出的过期、变质、不能使用物品进行汇总，并上报主管部门处理；3、 大盘点，每年一次，每年年终由仓库、生产部、财务部共同进行，对公司资产进行全面盘存。对盘点情况，填写库存物资统计表，各方在清册上签名。对盘盈、盘亏情况，报主管部门批准后调整帐目；涉及仓管员责任短缺的，由其赔偿。4、 仓储员要对所管理的存货进行随时盘存，财务人员要对存货进行不定期抽盘。十二、储存与保管规定：1、 储存应遵循三原则：防火、防水、防压；定点、定位、定量；先进先出； 2、 物料上叠放时要做到“上小下大，上轻下重” ；3、 不允许有火种进仓，下班前应关好门窗及电源；4
12、、 所有物料必须建立完整的账目和报表；5、 每一物料应建立一张物料卡，表明该物料之名称、规格/型号、入库时间、入库数量、领用时间、领用量、储存位置；6、 仓库物资应摆放整齐、有序、干净、稳妥，地面干燥、清洁，道路畅通。7、 仓库应加强安全防范，禁止非库管人员擅自入库；要经常检查仓库中物资的存放情况，注意防火、防水、防电、防盗，对发现的问题及时上报处理。十三、搬运:1、 仓库使用叉车起动器材必须公司考核认可人员专人使用；2、 物料/成品搬运时，重物放于底部，重心置中，并注意各层面之防护，堆放整齐，运输车匀速推行；3、 严禁超高、超快、超量搬运物料，物料堆叠，以不超过仓库规划通道宽度为限，高度不得
13、超过 180 厘米为原则；4、 人力搬运注意轻拿轻放，放置地面应平稳；5、 货物承载运行应避开电线、水管及地面不平地方；6、 下雨时，应对搬运的物料进行防淋措施；7、 未有密封装置的液体物品及化工原料严禁与其他物品同时装运。十四、安全：1、 对危险化学物品的保管，须遵守“三远离，一严禁”的原则，即“远离火源，远离水源，远离电源，严禁混合堆放” ；2、 危险化学物品和易燃易爆品要进入指定区域，并有专人保管； 3、 仓内严禁烟火，防火设施必须完善，使用有效防火器材及配套，任何人员不得在仓库范围内吸烟、吃饭及存放易燃物品； 4、 认真执行仓库管理的防护安全工作，即：防火、防水、防锈、防爆、防电、防盗、防晒、防倒塌、防变形；5、 定期检查电线绝缘是否良好； 6、 消防设施齐全，按消防部门颁布的标准配备，每季度定期检查一次，确保其使用功能。
