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1、1吊车梁制作工艺1 施工准备1.1 钢材 1.1.1 钢材进场验收依据下列标准:普通碳素钢GB/T700 低合金高强度结构钢GB/T1591热轧钢板和钢带GB/T709热轧等边角钢GB/T9787热轧不等边角钢GB/T9788热轧槽钢GB/T7071.1.2 钢 材、钢件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。1.1.3 吊车梁工程所用的钢材，应附有钢材的质量证明书，各项指标应符合设计文件的要求，质量证明书上的炉号、批号应与实物相符。当质量证明书的保证项目少于设计要求时，征得设计单位同意后，可对所缺项目不多于两项的钢材，每批抽样两
2、张（根）补做所缺项目试验，合格后方可使用。1.1.4 对属于下列情况之一的钢材，应进行全数抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求（检查数量，全数检查）。1.1.4.1 钢材混批1.1.4.2 板厚等于或大于 40mm，且设计有 Z 向性能要求的厚板。21.1.4.3 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材。1.1.4.4 设计有复验要求的钢材1.1.4.5 对质量有疑义的钢材1.1.5 对于重级工作制和吊车起重量等于或大于 50t 的中级工作制焊接吊车梁、吊车桁架或类似结构的钢材，除应有以上性能合格保证外，还应有常温冲击韧性的合格保证。当计算温度等于或低于
3、-20时，对于 Q235 钢应有-20 冲击韧性的合格保证，对于 16Mn 钢，16Mnq 钢 ，15MnV 钢 15MnVq 钢，还应有-40冲击韧性的合格保证。1.1.6 钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：1.1.6.1 当钢材的表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的 1/2。1.1.6.2 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923 规定的 C 级及 C 级以上。1.1.6.3 钢材端边或断口处不应有分层，夹渣等缺陷。1.1.7 钢材代用应征得设计单位同意。1.1.8 钢材应按种类、
4、材质、炉号（批号）、规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应有排水设施。1.1.9 钢材入库和发放应有专人负责，并及时记录验收和发放情况。31.2 焊接材料1.2.1 焊接材料进场验收依据下列标准：手工焊接焊条验收标准：碳钢焊条GB/T6117低合金钢焊条GB/T5118焊丝验收标准：熔化焊用钢丝GB/T14957气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110碳钢药芯焊丝GB/T10045低合金钢药芯焊丝GB/T17493埋弧焊用焊剂验收标准：碳素钢埋弧焊用剂GB/T5293低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470气体保护焊用氩气和二氧化碳验收标准：氩气GB/T4842焊接用二氧化碳HG/
5、T25371.2.2 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。1.2.3 焊接材料应在干燥通风良好的室内仓库中存放，并应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类堆放，每垛应有明确的标志，不得混放。焊接材料不得沾染尘土、油污，焊丝宜采用镀铜焊丝。药芯焊4丝应放在烘干之前开包，不要求烘干的，则应在使用前开包。1.2.4 焊接材料的选用应符合设计图纸及有关技术文件的要求。1.2.5 焊 条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。焊剂和瓷环焊条应经过烘干，当天剩余的焊条，焊剂应分别放入保温箱内贮存，不得露天过夜存放。烘干焊条时，不应将焊条突然放进高温炉内或从高温炉中突
6、然取出冷却。1.2.6 保 护气体的纯度应符合工艺要求。当采用二氧化碳气体保护焊时，二氧化碳气体纯度不应低于 99.5%，且其含水量应小于0.05%，焊接重要结构时，其含水量应小于 0.005%。1.3 主要施工机具1.3.1 行车或龙门吊主用于材料进场和零件搬运及组对 H 型钢，以及构件出厂等1.3.2 数控切割机和半自动切割机用于吊车梁翼缘和腹板的精密切割及零件板的下料工序1.3.3 刨床用于吊车梁腹板在上翼缘处 T 型熔透角焊缝坡口处理1.3.4 翼缘矫直机用于焊接成型 H 型钢翼缘矫直1.3.5 数控钻床或摇臂钻用于上下翼缘制孔及零件板制孔1.3.6 直流焊机5用于翼缘及腹板拼板及 H
7、 型钢焊接1.3.7 硅整流焊机和空压机用于一、二级焊缝清根处理1.3.8 CO2 气体保 护焊机和交流焊机用于点焊和加劲肋的焊接1.3.9 喷丸机用于吊车梁除锈1.4 作业条件1.4.1 现场应“三通一平 ”，并依据本规 程规定配置齐主要施工机具。1.4.2 应根据设计要求和本规程编制出施工详图。1.4.3 上岗操作人员应进行培训和考核，特殊工种应具有相应资格。1.4.4 施工企业应具备相应的施工资质。1.4.5 施工企业应具有健全的质量管理体系、质量控制检验制度。2 操作工艺2.1 工艺流程2.1.1 吊车梁制作工艺流程图见下图6图 1 吊车梁的制作72.2 吊车梁的制作2.2.1 吊 车
8、梁制作前应进行设计图纸的自审和互审工作，应按工艺规程做好各道工序的工艺准备，并做好各道工序的技术交底。2.2.2 放样和号料2.2.2.1 放样和号料前应校对施工图并熟悉工艺要求。2.2.2.2 样板可采用厚度为 0.30.5mm 的薄钢板制作，制成的样板应经过检查确认。样板允许偏差见表 1表 1 样板的允许偏差项目 允许偏差长度 0、-0.5mm宽度 0、-0.5mm样板两对角线长度差 1.0mm22.3 号料前应核对钢板规格、材质、批号，并应清除钢材表面油污、泥土等脏物，钢材应进行矫正。2.2.4 钢材采用划针划线号料时，划 线宽度不宜大于 0.3mm。较长直线段应采用 0.8mm 弹簧钢
9、丝配合直尺联合划线，对于切割、剪切线一般可采用粉线号料，所用号料线均应打上冲眼。号料后允许便差见表 2表 2 号料后允许偏差项目 允许偏差零件外形尺寸 1.0孔距 0.58边缘机加工线至第一个孔的距离0.5号料应依据工艺要求预留焊接收缩余量及切割和边缘加工等加工余量，焊接收缩余量见表 3表 3 焊接结构中各种焊接缝的预留焊接收缩量结构种类截面形式 焊接收缩量 H1000 长度方向每米收缩 0.6板厚25 H 收缩 1.0每对加劲板 h1 收缩 0.8 H1000 长度方向每米收缩0.4板厚25 H 收缩 1.0每对加劲板 h1 收缩 0.5实腹吊车梁 H1000 长度方向每米收缩 0.2板厚2
10、5 H 收缩 1.0每对加劲板 h1 收缩 0.52.2.6 号料 时应在零部件上标注验收批号、构件号、零件号、数量及加工方法等。2.2.3 切割2.2.3.1 吊车梁的翼缘板应采用精密切割方法切割，宜优先采用数控切割。2.2.3.2 厚度等于或大于 8mm 的板材可采用自动或半自动气割，厚9度小于 12mm 的板材可采用剪板机剪切，大于 L9010 的角钢或其它型材可采用锯床切割；小于或等于 L9010 的角钢可采用剪切。2.2.3.3 碳素结构钢在环境温度低于-20 时，低合金结构钢在环境低于-15，不得剪切和冲孔。2.2.3.4 气割用氧气纯度应在 99.5%以上，丙烷纯度应在 98%以
11、上。2.2.3.5 板材气割应在专用平台上进行，平台与板材的接触应为线状或点状接触。2.2.3.6 切割前应 将钢材表面距切割 边缘约 50mm 范围内的铁锈，油污等清除干净。对高强度大厚度钢板的切割，在环境温度较低时应进行预热。切割后断口不得有裂纹，并应清除边缘的熔瘤和飞溅物。2.2.3.7 切割后钢板不得有分层。2.2.3.8 气割后零件尺寸的允许偏差应符合下列规定手工气割 3.0mm自动、半自动气割 2.0mm2.2.3.9 机械剪切后的零件尺寸允 许偏差 为3mm，断口处截面不得有裂纹和大于 1.0mm 的缺棱，并应清除边缘的毛刺。2.2.3.10 零件气割面的的表面割 纹深度允 许偏
12、差 0.3mm，平面度允许偏差 0.05t 且不大于 2.0mm，t 为切割面厚度。2.2.4 矫正、弯曲和边缘加工2.2.4.1 钢材和零件的矫正应采用平板机或型材矫直机进行，较厚钢板亦可采用压力机或火焰加热进行，采用手工锤击矫正时应加锤10垫，防止凹痕和损伤。2.2.4.2 碳素结构钢在环境温度低于-16 、低合金结构钢在环境温度低于-12 时，不得冷矫正和冷弯曲，矫正厚的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，表面划痕深度不得大于 0.5mm。2.2.4.3 加热矫正和热加工应符合国家现行规范 GB50205 的规定及下列要求：2.2.4.3.1 热矫正的加热温度，应根据钢材性能选定，加热温度应
13、控制在 800900,但不得超过 900，低合金钢加热矫正后应自然冷却。2.2.4.3.2 矫正时，同一部位加热不应超过两次。2.2.4.3.3 热加工成形（热弯曲）的加 热温度，宜控制在 9001000，碳素结构钢在温度下降到 700之前，低合金结构钢在温度下降到 800之前，应结束加工。低合金结构钢应自然冷却。2.2.4.4 箱型截面构件中的隔板周边应采用刨（铣）的方法加工，其单块隔板外形尺寸的允许偏差应符合表 4 规定：表 4 单块隔板外形尺寸的允许偏差2.2.4.5 焊接坡口加工尺寸和允许偏差按工艺要求确定。序号 项目 允许偏差123宽度 B高度 H对角线长度差0.500.52.011
14、2.2.5 制孔2.2.5.1 采用钻模和板叠套钻制孔应用夹具固定。采用手电钻制孔时，钻杆与工件应保持垂直。2.2.5.2 C 级螺栓孔（类）孔，用于普通 C 级螺栓及高强度螺栓等，其孔径比螺栓大 01mm 孔壁表面粗糙度 Ra 不应大于 25m。其制孔方法如下：用于普通 C 级螺栓时，可以直接钻孔。2.2.5.4 用于高强度螺栓时，应优先采用数控钻床钻孔；当孔径，孔距相同，且数量较多时，亦可采用套模重叠钻孔。2.2.5.5 钻模板上下两平面应平行，其偏差不得大于 0.2mm，钻孔套中心与钻模板平面应保持垂直，其偏差不得大于 0.15mm，整体钻模制孔允许偏差应符合下列规定：2.2.5.5.1
15、 相邻两孔中心距：0.2mm2.2.5.5.2 两处最外排孔中心距：0.3mm2.2.5.5.3 两对角线孔中心距：0.45mm2.2.5.6 相同零件或相互连接零件，宜采用重叠钻孔，并做好基准线（点）的标记。2.2.5.7 长圆孔可用数控切割机或仿行切割机，宜可在长圆孔的两端钻孔，再切除中间段阴影部分修平整。2.2.5.8 螺栓孔孔径及孔距的允许偏差应符合现行国家规范GB50205 第 7.6.2 条 的规定。2.2.5.9 钻孔错误或超过允许偏差值时，可将此部分错孔扩大孔径，12扩孔最大直径不应大于螺栓直径的 1.2 倍。严禁用气割割孔，应用铣刀铣孔或绞刀绞孔；对于较重要的零件错孔超过允许偏差值时，技术部门应根据具体情况制定严格的返工工艺，应更换零件或将错孔用电焊堵孔，磨平后重新钻孔；堵孔时应严禁在孔内填塞钢块，应全部用与钢材相匹配的低氢型焊条补焊。2.3 吊车梁组装2.3.1 组装的零件、部件应经检查合格，连接面和沿焊缝边缘约50mm 范围内的铁锈 ，毛刺，污垢和冰雪等应清除干净。2.3.2 钢材的拼接应在号料之前进行，构件的组装应在部件组装、焊接并矫正后进行。2.3.3 组装可采用胎夹具。当在平台上组装时，平台的平面高低差不得超过 4mm。需要在平台上放大 样作垂直线时，应用放线的方
