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1、SC 系列液压挖掘机涂装作业指导书一、 SC 系列液压挖掘机涂装技术要求：1、 涂装前对金属表面的要求，非机械加工表面的不平整度，在任意 600 毫米长度上，不得大于 3 毫米，不允许有明显的凸起、飞边、锐边等缺陷。铸件必须进行喷砂处理，表面清洁，确保涂装前无粘砂、锈迹、污物等，2、 涂装工艺要求 铸件及钢板件表面处理后，要及时涂上配套底漆。金属件清理后，必须先涂聚氨酯底漆或改性环氧底漆，干燥后再涂配套底漆。 铸件表面的缺陷应采用配套性良好的常温化学固化型腻子进行填平。腻子涂层应分次刮涂，每次尽量刮薄，并需等上层腻子干燥后方可涂下层腻子。3、 外观装饰要求 以亚光中黄（具体见样板 90314B
2、）为主，整机应美观、大方、色调柔和。如有订货合同要求时，应按原要求涂装。整机具有优良的耐久性，不易粉化，不易起泡，无锈蚀，不开裂和不脱落等。有优良的装饰性，表面美观大方，平整光滑，色泽均匀一致，光泽度高，丰满度好，经久耐用。有优良的机械强度，涂膜紧韧，耐磨，能适应使用中的震动和应变，能经受某些外来的机械冲击， 。有优良的耐湿热性，因为气温高，潮湿多雨，涂膜易起泡、长霉和腐蚀，因此涂膜应具有优良的耐湿热性能。还能经受机油、切削液、盐类的腐蚀的能力。二、工艺过程适用范围制定的本工艺仅适用于 SC 系列液压挖掘机整机的涂装，涂料选用列表 1，涂装工艺过程按表 2、表 3。零部件的底漆用漆应为思卡夫双
3、组份环氧底漆（SCC-120） 。表 1 SC 系列液压挖掘机整机用漆品种表类别 序号 涂料名称 备注 制造商中涂漆 1 双组份黄色中涂底漆（优尼克 UN-8201）配套固化剂及稀料 广州实创化工1 思卡夫原子灰（JW-333） 配套固化剂 广州实创化工腻子2 思卡夫红灰（AP500-03） 广州实创化工1 亚光中黄(具体见样板 90314B) 配套固化剂及稀料 广州实创化工面漆2 亚光灰（具体见样板 90314A） 配套固化剂及稀料 广州实创化工清漆 1 高级镜面清漆（丸田 866） 配套固化剂及稀料 广州实创化工表 2 挖掘机零部件涂装工艺表材料与工具施工粘度（15-25，相对湿度70%以
4、下）涂-4 杯/S工序号 工序名称 工序内容材料 工具 刷 喷烘干室内烘干时（70-100）/min自然干燥时间（15-25，相对湿度 70%以下）/h质量要求 备注1清理去锈将工件表面的铁锈、毛刺、突起、锐边、披峰彻底清理钢丸、石英砂毛刷或喷砂等设备1、表面无锈迹、砂型等 2、表面平整呈灰色 （酸洗磷化、抛丸、喷涂）：现在工序2 清洗 吹去表面的砂粒锈尘等压缩空气、汽油 等 1、表面清洁、无锈迹、砂粒、铁丸如有油污脏物，则用汽油清洗3 检查与保护 按工序 1-2 质量要求 4涂底漆 所有面涂两道底漆 S06-41 聚氨脂黄底漆 喷枪、毛刷 25-30 18-25 30-40 24漆膜厚度：3
5、0-40um,刷涂均匀、无流挂、漏涂等喷枪压力 0.3-0.5MPa,喷枪移动速度 30-60cm/s5 检查 按工序 4 质量要求 6 按设计要求外露面刮第一道腻子全面刮腻子 层子灰、腻子 刮板 30-40 4-61、刮涂平均厚度不超过 1mm;2、铲去腻子飞刺7 刮第二道腻子 继续全面刮腻子层子灰、腻子刮板、铲刀 30-40 3-41、刮涂平均厚度不超过 0.8mm根据零件情况以刮至成型为准8 打磨 打磨腻子层 100-150 目砂布磨腻子机 表面基本平整打磨后有金属露出，则涂防锈底漆9喷面漆 喷 1-2 道亚光中黄 亚光中黄漆 喷枪毛刷 15-18 30-40 24漆膜厚度：30-40u
6、m,喷漆前表面清洁； 喷（刷）涂均匀无流挂、粗糙喷枪压力 0.3-0.5MPa, 喷枪移动速度 30-60cm/s10 找补 用腻子找补缺陷处 原子灰腻子 全面找补 11 打磨 磨平并找补腻子面 260#280#水 磨光机 表面平整、光滑 砂纸12补喷面漆 喷 2 道亚光中黄 亚光中黄漆 喷枪毛刷 25-30 13-15 30-40 24喷漆前表面清洁； 喷（刷）涂均匀无流挂、粗糙喷枪压力 0.3-0.5MPa, 喷枪移动速度 30-60cm/s 13内腔涂漆 刷涂内腔耐油红底漆 耐油红底漆 喷枪毛刷 25-30 30-40 18-20 漆膜厚度：30-40um; 刷涂均匀； 颜色一致喷枪压力
7、 03-0.5MPa, 喷枪移动速度 30-60cm/s14检查按9、10、11、12、13要求1、涂膜平整光滑、牢固美观；2、涂膜无流挂、粗糙、针孔、起泡、发白、失光及明显桔皮；3、光泽良好、颜色一致亮度要求15 转装配 表 3 整机涂装工艺表材料与工具 施工粘度)15-25,相对湿度70%以下) 涂 4杯/S烘干室内烘干时间（80-100）/min干燥时间(15-25,相对湿度70%)以下质量要求 备注工序号工序名称 工序内容材料 工具 喷1 清洗 用压缩空气及汽油或金属清洗剂，清除和擦洗干净铁屑、油污等脏物压缩空气、汽油、棉纱、金属清洗剂水枪 1520 12 内外表面无油污、铁屑等脏物2
8、 修铲漆层及补喷底漆将碰坏处漆层修狡成一定坡度，并用砂布打磨，露金属应涂底漆（优尼克 UN-8201）100#砂纸铲刀、毛刷、磨腻子机25301520 0.5-1 不能漏铲，漏刷底漆3 检查 按工序 1、2 的质量要求4 找补腻子 用腻子找补漆层缺陷处 思卡夫原子灰（JW-333）各式刮板 1520 24 1、 每次找补不宜过厚2、 填平缺陷5 打磨 打磨腻子处 360#砂纸 磨平，并擦去浮粉6 涂油，包纸 保护非涂漆处 黄油、包装纸 专用防护罩等46 涂漆面不得沾有黄油7 中涂 喷 3 道中涂漆 喷枪 1520 24 漆膜厚度：15-20um;喷漆前表面清洁干燥;喷涂应均匀无流挂喷枪压力03
9、-0.5MPa; 喷枪移动速度 30-60cm/s8 找补 用腻子找补缺陷处 思卡夫红灰(AP500-03)刮板 1520 12 全面找补9 打磨 磨平找补处 500#砂纸 表面平整、光滑上车喷 3 道亚光中黄面漆亚光中黄面漆 10 喷面漆下车喷 3 道亚光灰面漆 亚光中黄面漆 喷枪 1315 30-40 24 漆膜厚度：30-40um;喷漆应均匀无流挂每次喷涂需待前次漆膜干燥进行喷枪压力03-0.5MPa; 喷枪移动速度 30-60cm/s11 12 检查 1.膜平整光滑，牢美观2.涂膜无流挂、粗糙、针孔、起泡、发白、失光及明显桔皮3.色泽良好、颜色一致13 清理 清除非涂漆面的涂油、 稀料
10、、棉纱 铲刀 清理干净包纸14 标志涂装 按照要求粘贴标志 清晰、醒目15 总检查 按工序 12、13、14进行16 入库 涂漆完毕 24 小时入库三、操作规程1、 表面预处理铸件要进行喷砂或抛丸处理。砂（丸）颗粒直径一般为 2-3 毫米。空气压力为 0.5-0.7Mpa，对表面突起不平处，应用工具进行磨、凿平整，清理表面污物，钢板件采用酸洗、磷化处理。酸洗件，必须彻底清除残余酸液，以防涂膜起泡。机加件的零部件须用金属清洗剂或工业汽油等进行淋洗或刷洗，彻底清除表面的油污及其它脏物。 （现在用酸及温度）2、 涂底漆被涂零、部件表面去油去锈后，无法进行或无条件进行磷化处理或极氧化处理的，采用涂磷化
11、底漆的方法，以增强涂层的附着力及其防锈性能。涂防锈底漆是防止金属生锈及增强底漆与面漆和腻子层的结合力。涂底漆可以采用喷、刷、浸涂等方法。要求涂抹均匀、附着力要好。涂过磷化底漆的金属件，就尽快按规定涂覆下一道底漆。打磨后会外露的金属，或加工过程中被损坏的底涂层，应补涂同类型的底漆。底漆总厚度应控制在 20-40M。3、 刮腻子零部件表面往往带有凹凸、锤痕（尤其铸件砂孔）等缺陷，必须刮腻子填平，但是腻子过厚时，会降低涂层的机械强度和防护能力，故每次刮涂厚度应在 0.5mm 以下，,总厚度不超过 1.5mm 为宜。铸件表面凹陷大时，可用不饱和聚脂腻子（原子灰腻子）填补。用 0.125mm（120 目
12、）的金刚砂布或磨石在干燥的腻子表面进行砂磨，以使表面平整并去除粉尘。也可水磨，将水砂纸全部浸湿，然后用少量水一起砂磨涂膜或腻子。凡经水（干）磨后，如有金属外露现象，应补涂配套底漆。然后根据设计要求规定的配套涂料进行面层涂装。4、 打磨（1）打磨的作用 涂装工艺中的打磨工序主要是清除底材表面上的毛刺及杂物；清除被涂物表面的颗粒、粗糙和不平整度（如刮腻子层表面粗糙不平整等） ；增加涂层之间的附着力。（2）打磨操作的注意事项1）根据涂膜的不同选用合适的打磨材料，如干打磨腻子采用 80-120#砂纸；湿打磨面漆涂层采用 400-600#水砂纸,要求无残余砂纸纹。2）打磨腻子层或面漆缺陷（如缩孔、流挂等
13、）时，为提高打磨速度和质量，可选用粒径略大的砂纸将腻子层或缺陷处磨平，然后再选用粒径小的砂纸将腻子层或缺陷处磨光。3）打磨应注意方向性,不宜朝各个方向乱磨，打磨时不宜压得过紧。为提高打磨表面的平整度，在手工打磨时砂纸上可垫软木或橡胶制的磨块。4）在打磨过程中,应不断清除掉打磨灰，湿打磨时最好用纯水冲洗干净，并干燥。5）涂层应干透并彻底冷却后才能进行打磨操作，以免产生砂纸纹。5、 整机涂装涂装前必须用金属清洗剂或工业汽油彻底洗净机身表面的油污、赃物。装配过程中的涂膜碰伤处，须仔细铲除直至周围牢固，并修铲成一定坡度，多次重复填补。如水磨时，采用防锈水打磨，涂装前应擦净涂膜表面。喷涂时，涂膜出现发白
14、、失光，可加入适量的防潮剂或采用降低相对湿度等措施纠正。成品应在涂装完毕 24h 以后进行入库，这样才能保证涂膜干燥质量。面漆总厚度控制在 3040m ，整机外表面光泽控制在 5010以上。6、 涂膜的干燥为适应流水线生产的需要，要求涂漠的固化时间限制在 30min 以内，因而采用烘干来缩短涂漠的固化时间，这一工序称为烘干工序。一般根据烘干物的材质结构、所用涂料的烘干性能和施工现场条件来选择合适的烘干方式和烘干规范，以获得最佳的涂漠性能，并防止产生烘不干和过烘干现象。溶剂型涂料的被涂物在进入烘干室之前都要有晾干工序，让溶剂充分挥发，便于涂漠的展开和固定。烘干室的温度应均匀、稳定，应符合工艺规范
15、；烘干室内装载的工件数量不应过多，以防止影响涂漠的干燥和产生爆炸事故；补给烘干室的空气经过过滤；工作的输送方式最好采用地面输送方式，以防止在输送过程中悬链上掉灰尘和油污，影响涂层质量。四、涂装检查（一）涂装前的表面质量检查1、涂件质量检查。 对涂装车间的被涂物质量进行检查，不合格件返回到上道工序进行修正。2、予处理、检查 检查药剂的浓度、温度、清洁度、喷淋状态等，并做好记录。3、处理件表面质量检查 检查处理过的被涂物表面状态是否符合要求。其表面应干净、无油污、水珠、锈迹、盐类存在，化学处理（磷化或氧化）膜层应均匀致密、无锈蚀，颜色符合要求。4、在表面处理后的涂装工艺中，严禁用手触摸工件，以防止留下汗水，引起涂层早期起泡。（二） 中间检查中间检查是指涂装过程中对底漆、腻子层、中间漆层的涂装质量的检查。1、 检查各涂层的干燥程度和硬度。各涂层应完全干燥。2、 检查各涂层的外观，其中底漆不得有露底、针孔、颗粒、气泡等。腻子层不得有开裂、起泡、剥落等弊病。3、 检查各涂层打磨后的表面状况，打磨后的表面应平整光滑，不应有打磨产生的砂纸纹，无打磨灰等。(三) 最终检查最终检查是指涂装完毕后的成品质量检查。1、检查面漆的颜色、光泽和表面状况，颜色应符合标
