凹版印刷常见故障的现象

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1、1凹版印刷常见故障的现象,原因和对策1、套印不良现象：多色印刷时，在先印好的油墨皮膜上再印刷油墨，产生排斥现象。又，第二色把第一色粘下来，产生逆套印现象。原因：前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快，印刷时粘着性大而引起。一般光泽油墨容易发生套印不良现象。对策：1、印版1） 、雕刻版较腐蚀版容易引起故障。 （雕刻版较浅）2） 、增加后面颜色版深。2、印刷阶段1） 、使用快干稀释剂使前面油墨干燥加快。2） 、使用慢干稀释剂使后面油墨干燥变慢，同时在不出现水流纹的情况下，降低油墨的粘度。3） 、后面油墨的刮刀位置向压印方向靠近，减轻印压，提高印刷速度。2、起泡现象：印刷时油墨槽中产生气泡，气泡溢

2、出来，阻碍油墨的循环。出现斑驳或抛光等现象，影响印刷物质量。前面现象比较易消除，但是有气泡又大又多，泡量少但很难消除的情况。原因：油墨的表面张力太大，油墨循环装置有缺陷。对策：1、把油墨粘度调整在适当范围。2、添加消泡剂。但添加过量会损害附着力和复合适性，注意有时会出现反作用，反而更显著发泡。3、防止循环装置中空气被冲进油墨。4、消除循环装置中油墨的落差和油墨不流动的地方。5、注：大气泡是粘度过高所造成，小气泡是低粘度造成的，且小气泡一般加入消泡剂可解决。6、注：喷墨嘴的喷墨方式不好也会产生。3、斑驳现象：印刷物的满版部分印刷不平滑，出现斑点状模样，降低印刷效果。原因：1、印刷速度慢，干燥速度

3、慢。2、油墨太稀。3、触变性大的油墨容易引起斑驳现象。4、水性凹版油墨对版辊和纸张润湿性不好，容易出现斑驳现象。5、静电影响。对策：1、改良油墨的流动性。2、使用快干溶剂。3、在可能的限度内，提高印刷粘度。4、选用吸墨量少的颜料。5、减少静电引起的问题。26、选择印版种类和网屏角度。通常 改善制版法 腐蚀版 雕刻版网屏角度 45 度 15-30 度版深 32 28 压辊硬度 70-8-度4、堵版现象：印刷时在印版网点中的油墨干燥，致使印刷物出现网点残缺的现象。原因：1、油墨干燥过快。2、油墨中的连接料的再溶解性差，印刷后版辊网点中的油墨不能完全再溶解，造成恶性循环，在印刷中从纸张和薄膜中出来的

4、灰尘混入油墨中也是堵版原因。对策：1、使用慢干溶剂，但干燥速度对印刷后工序造成影响，值得注意。2、使用溶解力好的溶剂。5、 吸水变质现象：长时间印刷时，树脂在油墨中出现析出胶化，引起光泽变差，转移不良，堵版等现象。原因：印刷时空气中的水分漫漫混入油墨中。长时间印刷时油墨的溶解性变差，是此现象的原因。含醇类的硝化棉油墨出现较多，特别是在高湿度，印刷面积小，油墨耗量少的场合容易引起此现象。对策：1、油墨槽要密封好，减少与空气接触面积。2、加入能和水相容的真溶剂（如醋酸乙酯、溶纤维）3、追加新墨，避免旧墨重复使用。6、白化现象：干燥中油墨皮墨白化，印刷面的光泽，接着，强度等性能变差的现象。一旦发生白

5、化则没有补救措施。原因：当转移到薄膜表面的油墨干燥时，溶剂的蒸发平衡被破坏，导致树脂不溶解，白浊，局部胶化，称为树脂白化。同时干燥过程中溶剂挥发吸热，墨层表面很冷，空气中的水分混入油墨涂层引起胶化，称为水白化。通常指的白化是水白化，故障多发生在含醇类多的硝化棉型油墨，高湿度的环境下容易发生。对策：1、提高印刷机的干燥能力。2、调整印刷车间的温度和湿度。3、减少醇类溶剂的含量。4、添加少量慢干真溶剂（如溶纤维、醋酸丁酯）7、火山口现象现象：印刷面或光油面产生火山状的凹凸，引起涂层面粗糙，光泽低下。原因：此现象发生在热固化型光油，干燥初期阶段涂层受热过强，使表层形成干燥皮膜，下层的溶剂不能顺利逸出

6、而冲破表层皮膜，形成火山口现象。对策：过激的热风干燥只使表层干燥，产生逆效果，烘箱的温度最好是“低温-高温-低温”拱门型温度分布。从油墨和光油方面考虑，使用慢干真溶剂可使表面皮膜难形成。38、臭气现象：印刷作业时产生臭气，或印刷物本身发出臭气，引起操作者不快感觉。原因：树脂中添加剂和溶剂的臭气，丙烯酸树脂的臭气是这种情况的原因。在印刷作业中和普通情况不一样的气味会引起不快，如出版印刷中酯类溶剂和包装印刷中的酮类溶剂。印刷物的臭气是由残留溶剂，薄膜接着剂，复合树脂引起的。对策：1、不要使用气味大的连接料和增塑剂。2、提高干燥能力，用新鲜空气吹走溶剂蒸气。3、少用慢干溶剂。4、万一发生臭气，采取印

7、刷物再干燥，通风等补救措施。9、沉淀现象：颜料发生沉淀导致色相变化的现象，颜料沉淀会造成脏版和堵版等故障。原因：1、颜料在连接料里的分散性差，颜料发生凝聚。2、颜料分散（研磨）不充分而发生沉淀。这种沉淀较硬。3、粘度过低，连接料对颜料无保持力，搅拌效果差，导致沉淀。对策：1、使用凝聚防止剂和沉淀防止剂。2、颜料分散（研磨）充分。3、使用互溶性好的颜料和连接料。4、使用前罐内油墨要搅拌均匀。10、透背现象：油墨在印刷面里面渗透的现象。原因：1、印刷基材的渗透性大。2、油墨的粘度低。3、油墨干燥不良。4、油墨的流动性差。对策：1、使用快干溶剂并提高印刷速度。2、提高印刷粘度。3、提高机器的干燥能力

8、。4、改用流动性好的油墨。11、抛光现象：因为油墨转移不良，印刷表面产生抛光的现象。原因：1、油墨粘度高。2、刮刀的刮墨性能差。3、有风吹版使油墨转移差。对策：1、降低油墨印刷粘度。2、刮刀刀刃伸长。3、加入慢干溶剂。44、确认压辊硬度（硬的改成软的）5、吹风不能直接或间接吹到版上。6、溶剂排放的移动排气扇的位置也是造成故障的原因。12、胡须现象：图案和文字周围出现短毛状油墨丝的现象。原因：粘度过低时发生，由静电引起的情况多。对策：防止静电产生。1） 、把薄膜加湿。2）使用具防静电器材。3） 、把醇类、丁酮、丙酮等作为防静电剂添加效果显著，单加入此类物质使油墨接着强度变差。13、接着不良现象：

9、1、油墨在印刷基材上无附着力的现象。2、现在由于油墨的改良，这种现象已不存在。油墨的附着力测定通常使用胶带剥离法，测定标准各自公司确定。原因：1、使用油墨类型错误。2、基材的表面处理度不够。3、添加剂等涂步。4、薄膜吸湿。5、油墨白化或吸湿变质。6、印刷时加热不足。对策：避免以上情况发生。14、针孔现象：印刷面出现针孔状的油墨转移不良现象。原因：1、油墨对薄膜润湿不良的场合。2、油墨使用硅酮类添加剂的场合，当添加过量或在油墨中分散不充分时容易发生此现象。然而，最近由于基材的改进，出现针孔故障较少。对策：1、选定适合基材的溶剂。2、确认添加籍的添加量，保持适当粘度。15、流水纹现象：油墨的实地部

10、分出现流水纹的斑纹，又油墨从划线部分逸出的现象。原因：1、油墨的粘度过低。2、油墨的流动性不良。对策：1、加入原墨或充填剂来提高粘度。2、提高印刷速度。3、把刮刀刀刃的角度变成锐角。54、版过深的场合把版改浅。5、改良油墨的流动性。16、斑点现象：凹版网点的油墨转移不良印刷物出现斑点状网点残缺现象，网点小和高光部分较多。又名雪花现象。原因：1、基材表面凹凸不平，和版辊的网点接触不良。2、印压低。3、油墨粘度高。4、油墨干燥快。5、堵版或印版磨损大。对策；1、选用平滑性好的基材，对粗面的基材使用静电吸墨印刷方式，效果较好。2、加大印压。3、对应印刷速度降低印刷粘度。4、使用慢干溶剂降低干燥速度。

11、5、清洗印版，磨耗大的版重做。17、筛网现象现象：本来连续一样的实地部分出现筛网状的现象。原因；1、油墨原因的场合：1） 、油墨粘度高，难进入印版网点。2） 、干燥过快，失去流动性。3）油墨不足。2、版辊原因的场合1） 、版的质量差。2） 、版辊偏心3） 、镀铬不良3、刮刀压力过大。4、印压不够。对策：1、使用慢干溶剂调整粘度和干燥速度；油墨不足场合，调整油墨槽。2、由于版辊原因引起的难解决，只能改良印版。3、调整刮刀和压辊的压力。18、卷曲现象：基材印刷面卷曲的现象。原因：1、基材上油墨皮膜后而引起。2、实地部分容易出现卷曲，油墨连接料的柔软性，基材厚度和含水量会影响卷曲现象。对策：1、添加

12、增塑剂增加连接料的柔软性。2、用水蒸气增加印刷物的水分。3、在基材背面涂上水，水-甘油溶液等卷曲防止剂。619、静电故障现象：塑料薄膜通过印刷机时产生静电，而引起印刷故障。划线部分周围产生丝状须，称作“胡须” ，实地部分成斑驳状，或油墨转移不上，产生空白部分。又，积蓄的静电向良导电体放电而引起火花是火灾的原因。原因：电阻高的物质发生摩擦，或和其它物体接触，剥离时产生静电。纸和塑料薄膜属不良导电体，通过印刷机时本身带静电。对策：1、提高室内的空气湿度。2、印刷后，使薄膜里面与除静电器接触。3、导辊也要除静电。4、提高油墨的印刷粘度。20、梨地模样现象：油墨叠印部分，第二色油墨转移到第一色的干燥层

13、时，第一色油墨再溶解，部分混入第二色油墨里面的现象。使用聚酰胺树脂的油墨由于聚酰胺的再溶解性容易引起这种现象。原因：受油墨的粘度、干燥速度、版深影响而发生。对策：1、版深改浅会变好。2、印刷阶段的处理方法：1） 、提高第二色油墨的印刷粘度。2） 、缩短干燥时间：A、使用快干溶剂。B、提高印刷速度。C、印刷后马上吹热风。21、套正不良现象：多色印刷场合，印刷位置不正，产生错位、空白的现象。原因：操作过程有问题或自动套正装置本身有问题的场合。对策：检讨以下项目：1、操作过程原因的场合：1） 、各滚筒是否运转正常。2） 、制动调整是否良好。3） 、套版是否松了。4） 、左右印压，压印辊硬度是否良好。

14、5） 、热风调整是否良好。6） 、基材是否厚薄不均。2、自动套正装置原因的场合：1） 、开关有没有插好。2） 、接头位置是否良好。3） 、跟踪标记是否明确。例如定位器不良，或基材是否起皱，是否呈纵向蛇行状。4） 、检查磁铁和保险丝。5） 、反光板是否脏污。22、色相变化7现象：印刷中印刷物的色调发生变化的现象。原因：1、油墨粘度变化的场合：粘度变化使油墨的转移率及网点的转移面积产生微妙变化，特别是多色印刷场合会导致色调的变化。2、室温和液温变化的场合：温度变化影响油墨的粘度，使转移状态发生变化从而导致色调变化。3、混合色色分的场合：淡色油墨中有机和无机颜料的比重差异容易引起故障。特别是油墨槽中

15、油墨流动不良而发生沉淀的场合。4、油墨吸湿变质导致发色低下的场合：长时间印刷中，油墨的溶剂组成发生变化，空气的水分混入油墨中，损害正常发色，使浓度低下。5、网点位置重叠的场合：第一色和第二色网屏角度相同的场合，从高光部分到中间调部分网点重叠，出现深浅两极端化，色调显著变化。6、其他，如油墨白化，版面被吹风也会导致色调变化。对策：1、保持固定的印刷速度和印刷粘度。2、印刷车间内保持恒温恒湿状态。3、油墨充分搅拌。4、多用真溶剂是消除其他故障的重要因素。5、制版方面解决。6、注意水性油墨的 PH 值的变化。印刷条件变化导致色相变化以下情况色相必定变化，印刷作业进行中一定要确认。1、粘度变化时。2、

16、刮刀更换时。3、印刷速度变化时。4、补充油墨时。5、加入溶剂时。23、粘背现象：印刷后印品收卷，堆积时，油墨转移到薄膜的反面或和薄膜粘在一起的现象。原因：1、溶剂的脱离性：油墨的溶剂组成影响较大（特别慢干溶剂） 。版深过深或多色叠印的情况，溶剂挥发的绝对量大，油墨表面干燥过快，内部的溶剂挥发不出来，从而导致粘背的发生。2、温度：油墨中的连接料受热软化，且少量溶剂的存在，油墨的软化点更低。收卷时由于烘箱加热使油墨处于软化状态，这是由于热引起粘背。3、压力：收卷压力大时易引起粘背，特别是热收缩性大的薄膜，收卷冷却后收缩，卷心的压力变得很大，容易引起粘背。又印刷品图案的方向和印刷方向一致时，收卷后有油墨的地方厚，导致有油墨的地方压力过大，引起粘背。4、时间；印刷物保存时间过长易引起粘背。5、印刷基材：基材含增塑剂、滑剂、防静电剂、抗氧化剂、稳