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1、目录第一章 工程概况 .1第二章 施工方案及施工工艺 .1（一）施工流程 .1（二）成孔方案 .31、泥浆护壁成孔 .32、全护筒成孔 .5第三章 过程控制中的信息化 .7（一）现场施工管理 .7（二）施工安排 .7（三）日/周进度计划与统计 .8第四章 存在问题 .8第五章 经验总结 .9围护桩施工总结 1第一章 工程概况桩施工起始 2010-9-2，结束于 2010-9-30，历时 29 天，桩总数量 198 根。本项工程采取的主要施工方式为：钢筋笼在场内加工制作完成，现场吊车配合安装。砼采用集中拌合，罐车运输，吊车配合方式进行垂直导管法水下混凝土灌注。从整个施工过程来看，本分项工程过程受
2、控，施工工序顺畅，桩基质量达到设计和规范要求。第二章 施工方案及施工工艺灌注桩，是直接在桩位上就地成孔，然后在孔内安放钢筋笼灌注混凝土而成。灌注桩能适应各种地层，无需接桩，施工时无振动、无挤土、噪音小，宜在建筑物密集地区使用。但其操作要求严格，施工后需较长的养护期方可承受荷载，成孔时有大量土渣或泥浆排出。（一）施工流程1、施工准备：（1）材料进场，并检验完成；机械到场，调试完成；人员到场，并进行培训交底。（2）测量人员放样出钻孔桩中心位置及护筒顶标高，确定钻孔桩平面位置准确。（3）现场作业人员布置泥浆池。2、钢筋加工及安装2.1 钢筋的存放（1）钢筋必须按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家
3、分批验收，分别堆存，不得混杂、且应设置识别标志。钢筋宜堆置在棚内，露天堆置时用垫木支撑，并加高至地面以 50cm。围护桩施工总结 2（2）钢筋表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。（3）钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。2.2 钢筋的连接（1）钢筋纵向接长采用套筒连接，套筒符合设计标准，连接时严格按照设计要求和验收标准执行。（2）在任一接头中心至长度为 120cm 的区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内有接头受力钢筋截面面积不得超过受力钢筋总面积的 50%。2.3 钢筋笼运送、安装（1）钻孔桩钢筋笼加工采用场内集中加工，采用吊车吊放安装。（2）钢筋笼吊装
4、时，防止钢筋笼变型，或箍筋脱落。钢筋笼吊放安装时，要严格安装，放样出的桩中心保证定位准确。3、导管安装导管安装前要检查其内壁光滑度，并编号，标识尺寸，做好记录。最下一节下口不设法兰，长度应尽量长一些，一般为 3m，使拔管不带动混凝土，然后依次安装 2m 管节。在考虑孔底悬空 2540cm 后，计算到卡盘顶面的高度，以便最上几节用 0.5m、 1m、管节调整导管长度。导管接口法兰面须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶密封圈（35mm） ，并在密封圈两面均匀的涂上一层黄油，以利密封。导管应放在孔中心。再导管上口接贮料斗（接口应在孔口 1m 以上） ，贮料斗在使用前应用水浇湿，拔塞的千斤绳上端应扎在贮
5、料斗顶口。贮料斗旁应搭设操作支架，上设工作平台。布置好贮料斗、混凝土运输车和吊车等的位置，以便操作，进退自如。准备工作应尽量缩短时间，减少孔低沉淀。4、水下混凝土灌注灌注前，控制孔底沉渣厚度，如大于规定，进行第二次清孔，但要注意稳定孔壁，防止塌孔。混凝土运到灌注地点时，应检查均匀性和塌落度，如不符和要求时，应进行第二次拌合，仍不符合要求时，不得使用。贮料斗装满混凝土时（还应准备连续浇注的混凝土备罐） ，拔塞灌注首批混凝土。首批混凝土灌注后，导管埋深不得小于 1m。用吊斗灌注顺利后，应立即拆除贮料斗，在导管上口接漏斗，使混凝土运输车直接对导管口灌注，以减少环节，加快灌注速度。灌注过程要注意保持孔
6、内水头，并经常探测井孔内混凝围护桩施工总结 3土面的位置，及时调整导管埋深并做好灌注记录。导管埋深控制在 26m 之间，导管拆除不超过 10min。探测孔内混凝土面标高要尽量准确，测绳须用 23mm细钢线，测锤宜用 5Kg 左右的铁质平底锥形体。灌注钢筋笼底部时，应使导管埋深稍大，并减慢灌注速度，以减小对钢筋笼的冲击力，混凝土进入钢筋笼一定深度后，应提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。孔内溢出的泥浆应通过泥浆槽回收到泥浆池（坑）内，防止环境污染，也可重复使用。灌注接近桩顶时，由于混凝土冲击力的减小而堵管，可采用抬高灌注点来增大压差灌注。最终灌注高度应比设计桩顶高出 0.51.0m为宜。最后
7、一节导管拔出时，要缓慢进行，防止造成桩顶泥芯。混凝土灌注过程中，应随时清洗拆除的导管，最后全部清洗堆码，以便下次再用。灌注完成后，拔出护筒并冲洗干净待用。（二）成孔方案1、泥浆护壁成孔泥浆护壁成孔灌注桩是利用泥浆护壁，钻孔时通过循环泥浆将钻头切削下的土渣排出孔外而成孔，而后吊放钢筋笼，水下灌注混凝土而成桩。施工工艺流程测定桩位埋设护筒泥浆制备成孔清孔吊放钢筋笼浇注混凝土(1)测定桩位。清理好施工场地后，设置桩基轴线定位点和水准点，根据桩位平面布置施工图，定出每根桩的位置，并做好标志。施工前，桩位要检查复核，以防被外界因素影响而造成偏移。(2)埋设护筒。护筒的作用是：固定桩孔位置，防止地面水流入
8、，保护孔口，增高桩孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头方向。护筒用 4-8mm 厚钢板制成，内径比钻头直径大 100-200mm，顶面高出地面 0.40.6m，上部开 1-2 个溢浆孔。埋设护筒时，先挖去桩孔处表土，将护筒埋入土中，其埋设深度，在粘土中不宜小于 1m，在砂土中不宜小于 1.5m。其高度要满足孔内泥浆液面高度的要求，孔内围护桩施工总结 4泥浆面应保持高出地下水位 1m 以上。采用挖坑埋设时，坑的直径应比护筒外径大 0.81.0m。护筒中心与桩位中心线偏差不应大于 50mm，对位后应在护筒外侧填人粘土并分层夯实。(3)泥浆制备。泥浆的作用是护壁、携砂排土、切土润滑、冷却钻头等，其中
9、以护壁为主。泥浆制备方法应根据土质条件确定：在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆，排渣泥浆的密度应控制在 1.11.3g/cm 3；在其他土层中成孔，泥浆可选用高塑性(Ip17)的粘土或膨润土制备；在砂土和较厚夹砂层中成孔时，泥浆密度应控制在 1.11.3g/cm3；在穿过砂夹卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆密度应控制在 1.31.5g/cm 3。施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆的控制指标为粘度 1822s、含砂率不大于 8、胶体率不小于 90，为了提高泥浆质量可加入外掺料，如增重剂、增粘剂、分散剂等。施工中废弃的泥浆、泥渣应按环保的有关规定处理。
10、(4)成孔方法参看旋挖钻机操作资料。(5)清孔当钻孔达到设计要求深度并经检查合格后，应立即进行清孔，目的是清除孔底沉渣以减少桩基的沉降量，提高承载能力，确保桩基质量。清孔方法有真空吸泥渣法、射水抽渣法、换浆法和掏渣法。清孔应达到如下标准才算合格：一是对孔内排出或抽出的泥浆，用手摸捻应无粗粒感觉，孔底 500mm 以内的泥浆密度小于 1.25g/cm3(原土造浆的孔则应小于 1.1g/cm3)；二是在浇筑混凝土前，孔底沉渣允许厚度符合标准规定，即端承桩50mm，摩擦端承桩、端承摩擦桩100mm，摩擦桩300mm。(6)吊放钢筋笼。清孔后应立即安放钢筋笼、浇混凝土。钢筋笼一般都在工地制作，制作时要
11、求主筋环向均匀布置，箍筋直径及间距、主筋保护层、加劲箍的间距等均应符合设计要求。分段制作的钢筋笼，其接头采用焊接且应符合施工及验收规范的规定。钢筋笼主筋净距必须大于 3 倍的骨料粒径，加劲箍宜设在主筋外侧，围护桩施工总结 5钢筋保护层厚度不应小于 35mm(水下混凝土不得小于 50mm)。可在主筋外侧安设钢筋定位器，以确保保护层厚度。为了防止钢筋笼变形，可在钢筋笼上每隔 2m设置一道加强箍，并在钢筋笼内每隔 34m 装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在吊放入孔后拆除。吊放钢筋笼时应保持垂直、缓缓放人，防止碰撞孔壁。若造成塌孔或安放钢筋笼时间太长，应进行二次清孔后再浇筑混凝土。2、全护筒成孔全护筒
12、施工法其施工工序为：钻机就位钻机成孔成孔安放钢筋笼安放导管灌注凝土（1）钻机就位 要使钻机抱箍(即导向套)下龙口中心与桩位中心重合。具体做法是用“三脚尺”找出抱箍下龙口中心，用锤球与放样桩对中。就位时要保持钻机摆放水平，利用钻机上的前后液压支腿进行调整。 全护筒法施工要转动、压人和拔出护筒，对地基有较高的要求。如钻机就位处地基不稳定，在钻孔过程中会引起钻机的倾斜和滑动，而造成桩的倾斜和偏位。通常的做法是使场地整，排水顺畅，对软弱地基作必要的填筑和换土处理，地基上要垫上尺寸为 3m8m 的垫排。一般垫四块，地基坚实时，也可只垫两块。 （2）钻机成孔 第一节护筒安放时要保证其竖直度。护筒通过抱箍将其抱紧并不断地转动而被压入地下，以保护孔壁，然后用锤式抓斗开挖护筒内的土层。护筒压人地下时，要特别小心，要一边转动，一边压入。压至要求的深度。 对地质条件不同的地层，钻进方式也有所不同。这主要反映在护筒相对于冲锤和抓斗的超前与滞后。遵循的原则是：既要使孔壁不坍塌，又要保证护筒能压下去，也能顺利拔出来。 1)松软土的钻挖。护筒超前压人 1.01.5m 的深度，再用锤式抓斗在护筒内抓土。 2)一般硬度土质中钻挖。护筒超前压人约 30cm 左右。 3)实砂层的钻进。原则上护筒不宜滞后，但对密实稳定的砂层，通常可提围护桩施工总结 6前钻挖 203
