全员设备管理

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1、全员设备管理设备的现场管理可以反映出一个企业的管理和技术水平我们从抓“六不走” （设备不擦不走、工件不放整齐不走、工具不清点不走、交班记录不填好不走、不切断电源不走、地面不打扫干净不走）入手，深抓分厂现场管理。做到一平（地面平坦） 、二净（门窗玻璃净、地面及墙壁净） 、三见（沟见底、轴见光、设备见本色） 、四无（无垃圾、无杂草、无闲散设备、无废料） 、五有（轴有套、轮有罩、孔有盖、台有栏、危险部位有明显标志） 。从而改变了现场面貌，创造了一个安全整洁的工作环境，使职工的个员设备管理思想得以建认。 二、抓制度落实，规范职工的作业行为 虽然机动部根据 ISO9001 以及 QS9000 的指导思想

2、制订了设备管理的各项规章制度，明确了每位员工对设备管理所负的责任，但是设备操作规程 设备维护保养规程还没有完全具体到每一台设备上， 设备点检卡的制订也没有落实。因此有必要修订以上三个文件，使之符合每台设备的特点，并且使每个岗位负责维护保养的具体部位都得以明确。通过重新进行操作证考核，让只有掌握设备使用和维护保养知识的人员才能够上岗，切实做到使每个操作人员都知道设备如何使用和维护保养。并通过不断培训，让所有员工都熟悉设备管理的各项规章制度，为推行全员设备管理体制打下坚实基础。 三、抓设备点检减少故障维修 对设备技术状况的掌握是搞好设备管理的关键。将设备故障消灭在萌芽状态，会减少大量的抢修时间。大

3、众公司设备管理的成功经验之一就是在全公司推行设备的点检制度，实行三级点检，及时排除故障隐患。 由设备技术人员根据每台设备的特点，编制设备点检卡，内容包括检查人、检查时间、检查项目、检查方法和判别标准。对不能准确描述的部位辅之以照片说明。由操作者每班三次（上班前、生产中、下班前）对设备按点检卡的要求逐条进行检查，并予以记录。只有设备处于正常状态才能开车，如发现异常应立即排除或通知维修人员进行处理。维修人员也必须在最短的时间内排除故障。若无法排除，则立即通知技术人员进行处理。 为避免操作人员点检不及时，在规定的时间内由专业维修人员对点检卡内容进行复查，如发现点检记录与实际不符，扣罚操作人员 510

4、 元。 由设备技术人员对点检长进行抽查，发现维修和操作人员点检记录与实际不符的，分别扣罚维修和操作人员 510 元。 因点检不到位造成设备损坏的，除扣罚外，另外按实际损失的 20对责任人进行扣罚。 设备技术人员每周对点检卡及设备停台记录进行分析，据此下达检修任务，确保生产正常进行。 四、抓维修质量，提高维修水平 明确设备管理的目标，即“零停台、零故障、零维修”。改变“ 维修人员不于活是说明设备状态好”的观念，树立“只有多干，将设备的隐患全部消除，才能保证设备的正常进行”的观念，具体做法如下。 1在维修班组内实行工时考核制，维修人员工作量直接与效益挂钩。预防维修工时和故障维修工时分别计算，鼓励预

5、防维修，减少故障维修工时。制定故障停台目标并考核，树立多劳多得，不劳不得的观念，充分调动维修人员的工作积极性与主动性。 2实行项目负责制，要求从检修之日起 3 个月内保证检修过的项目完好，若故障重复发生，则返工不记工时，以此保证维修质量。 3鼓励修旧利废，对于能够修复利用的零部件予以修复利用，并适当给予奖励。不能修复利用的部分可拆有用零件作为备件，以节约维修费用。 五、树立改进性维修观念，不断完善设备性能 在维修工作中树立改进性维修观念，使修理与改进有机结合起来。不断完善设备性能，用不断的持续改进代替设备小修和中修，取消设备大修，从而在设备的寿命周期中最大限度地发挥使用价值。上述措施的实施，可

6、明显降低设备故障率，提高设备使用效率。故障维修的减少，使维修成本大幅下降，增加了企业在市场的竞争力。全员设备管理的概念TPM 管理一、设备维修体制简介1、事后维修-BM(Breakdown Maintenance)这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。 2、预防维修-PM(Preventive Maintanance)这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。 3、改善维修-CM(Corrective Maintanance) 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备

7、的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。 4、维修预防-MP(Maintenance Prevention)维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。 5、生产维修-PM(Productive Maintenance)是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性(维修预防)。二、什么

8、叫 TPM?(Total Productive Maintenance)1、什么是 TPM? TPM 的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在 70 年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。 TPM 的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对 TPM 的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。 2、TPEM：Total Productive Equipment Mana

9、gement 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际 TPM 协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装 TPM 活动更容易成功一些，和日本的 TPM 不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展 TPM 的内容，也可以说是一种动态的方法。三、TPM 的特点： TPM 的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM 等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主

10、小组活动。四、TPM 的目标 TPM 的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备

11、保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。五、TPM 的理论基础 TPM 的理论基础可以用下图表示：六、推行 TPM 的要素推行 TPM 要从三大要素上下功夫，这三大要素是： 1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。 2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。 3、改善操作环境：通过 5S 等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。七、TPM 开展步骤烽火猎聘资深顾问认

12、为开展 TPM 不是一件容易的事需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。具体开展过程可分为三个阶段，10 个具体步骤(见表一)。 表一 TPM 开展过程阶段 步骤 主要内容准 备 阶 段 1、TPM 引进宣传和人员培训 按不同层次进行不同的培训 2、建立 TPM推进机构成立各级 TPM 推进委员会和专业组织 3、制定 TPM 基本方针和目标 提出基准点和设定目标结果 4、制定 TPM推进总计划 整体计划引 进 5、制定提高设备综合效率的措施选定设备，由专业指导小组协助改善 实 6、建立自主维修体制 小组自主维修 施 7、维修计划 维修部门的日常维修 阶 8、提高操作和维修技能的培训 分层次

13、进行各种技能培训 段 9、建立前期设备管理体制 维修预防设计，早期管理程序生命周期费用巩固提高 10、总结提高,全面推行 TPM 总结评估，找差距，制定更高目标。 1、准备阶段：此阶段主要是制定 TPM 计划，创造一个适宜的环境和氛围。可进行如下四个步骤的工作。 TPM 引进宣传和人员培训主要是向企业员工宣传 TPM 的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。 建立组织机构推动 TPM 成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对 TP

14、M 的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。 建立基本的 TPM 策略和目标 TPM 的目标主要表现在三个方面： a.目的是什么(what) b.量达到多少(How much) c.时间表(when)也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求内部问题基本策略目标范围总目标 建立 TPM 推进总计划 制定一个全局的计划，提出口号，使 TPM 能有效地推行下去。逐步向四个 “零”的总目标迈进。计划的主要内容体现在以下的五个方面。 A：改进设备综合效率; B：建立操作工人的自主维修程序; C：质量保证; D：维修部门的工作计划表; E：教育及培训、提高认识

15、和技能 以上内容可制成一个表，如下： 2、引进实施阶段此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。烽火猎聘资深顾问认为可进行如下五方面的工作。 制定提高设备综合效率的措施成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。 建立自主维修程序首先要克服传统的“作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。推行 5S 活动，并在 5S 的基础上推行自主维

16、修“七步法”。自主维修“七步法” 步 骤 名 称 内 容 1 初始清洁 清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝 2 制定对策防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难 3 建立清洁润滑标准 逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准 4 检查按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目 5 自检建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。 6 整理和整顿 制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等 7 自动、自主维修工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。 做好维修计划维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行。并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。 提高操作和维修技能的培训培训是一种多倍回报的投资，