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1、1高难度的汽车物流管理BMW 的案例汽车制造工业对物流供应要求相当高，其中最难的地方在于有效提供生产所需的千万种零件器材。居世界汽车领导地位的德国 BMW 公司，针对顾客个别需求生产多样车型，因而让难度已经颇高的汽车制造物流，更增添其复杂性。其 3 个在德国境内负责 3、5、7 系列车型的工厂，每天装配所需的零件高达 4 万个运输容器，供货商上千家。面对如此庞大的供应链，非藉助一套锦囊妙计不可。BMW 的订单要求在汽车组装零件的送货控制中，最重要的是提出订货需求，也就是把货物的需要量和日期通知物流采购中心。BMW 在生产规划过程中，可以针对 10 个月后所需提出订货需求，供货商也可藉此预估本身
2、对上游供货商所需提出货物的种类及数量。不过，随着生产日期的接近，双方才会更明确地知道需要量。针对送货控制而言，一般可分为两种不同形式：一为根据生产步骤所需提出订单，另一种为视当日需要量提出需求。前者为由生产顺序定需要量(Just-in-Sequence） ，其零件大多在极短时间内多次运送，由于此种提出订单方式对整个送货链的控制及时间要求相当严格，因此适用在大量、高价值或是变化大的零件。对于大多数的组装程序而言，只要确定当天需要量就足够了，区域性货运公司在前一天从供货商处取货，把这些货物储放在转运点，大多数只停放一晚，隔天就送抵 BMW 组装工厂。 在送抵 BMW 工厂的先前取货并停放在转运点的
3、过程称为前置运送 ，而第二阶段送达 BMW 工厂的步骤称为主要运送 。过去几年里，BMW 公司已把根据生产顺序所需的订货方式最佳化。视当日需要量提出订单方式仍有极大发展潜能，所以 BMW 公司目前积极对此项最佳化进行研究。高送货频率，高成本为了降低 BMW 的仓储设备成本，该公司向来积极减少本身存货数量，如此导致供货商送货频率的提高，例如每周多次送货，或甚至达到必须每天送货，造成货运2成本提高。 前置运送及主要运送的费用计算有所不同，前者的费用计算是把转运点到供货商的路程、等待及装载时间都列入计算，与运送次数成正比，但与装载数量的多寡无关。而后者的费用计算是与货物量成正比，不受送货次数影响。最
4、佳化潜能基本上前置运送与仓储设备成本是互相抵触的，因为为了降低仓储成本而减少仓储设备，会造成运送频率及其成本的提高。为降低前置运送成本，尽量一次满载，囤积存货，势必造成仓储成本的提高。因此，两者间取得平衡，降低整体成本，达到最佳化的策略势在必行。 （如图 1 所示）图 1：设备及前置运送成本与送货频率之关系大多数供货商接到 BMW 不同工厂的订单，可由同一个货运公司把货物集中到统合的转运站（Hub） ，然后由此再配送到各所需工厂，这样有效地安排取货路径，降低前置运送所需成本。同时也考虑各工厂间整合性仓储设备及运送的供应链管理、各个价值创造的部分程序及次系统，使其产生互动影响，着眼点不再只限于局
5、部最佳化，而是以整体成本为决定的依归。成本方程式及最佳化运算法在最佳化的过程里，首先必须定义一个成本方程式，此方程式的变量为：货运距离及重量的运输费率，此参考基准为以到 1993 年止所实施的 GNT 及 GFT（货物远、近距离运输费率表） 。不过这费率参考表并不适用于 BWM 公司的前置运送上，因为在每日物流成本 總 成 本設 備 成 本先 行 運 送 成 本送 貨 頻 率2週一 次成 本最 佳 化送 貨 次 數 /週 123453前置运送中，同一货运公司并不只是服务某一固定供货商，因而无法以单纯方式计算运输成本。图 2：物流成本最佳化之潜能图 2 显示目前的货运费率及实际前置运送费用，图中
6、显示横向补助的效果区域(1)，蓝色虚线部分表示前置运送实际成本，棕色虚线部分为前置运送的费率。以目前的运送费率最佳化，会产生高送货频率图 2 中(2)。如果依实际前置运送成本计算，则最佳化点将移向送货频率低处图 2 中(3)。如此，可把整体成本在实际前置运送成本下达到最低值图 2 中(4)所视为物流成本节省部分。BMW 公司尝试把其供应链上的合作伙伴(如运输公司等)，纳入成本节约的考量因子，这也是物流链管理的意义所在。根据上述考虑因素，建立成本方程式，当中亦考虑到不同取货方式，例如在一次的前置运送中，安排替几个 BMW 工厂同时取货。这个成本方程式是建立在最佳化计算法的基础上，考虑因素为对供货
7、商成本最低化之送货频率、其它与实务有关的不同附随条件，例如尽可能让运输工具满载、每周固定时间送货等。如果同一货运公司替多个 BMW 工厂送货，则必须安排送货先后次序，以达成本最佳化。此外，运送货量最好一星期内平均分配，让运输工具及仓储达到最高使用率，不致影响等待每日物流成本 (1)(1)橫 向 補 助目 前送 貨 頻 率（ 通 常 為 高 頻 率 ）（ 2） 最 佳 化送 貨 頻 率（ 很 多 狀 況 為低 頻 率 ）（ 3）最 佳 化 實 際前 置 運 送成 本前 置 運 送費 率設 備 成 本在 實 際前 置 運 送 成 本 下 的整 體 成 本在 前 置 運 送 費 率 下 的整 體 成
8、 本4前 置 運 送 的實 際 成 本 與費 率 一 致4进货时间。个案专题研究结果根据此最佳化研究结果，对多数货运公司而言，高载率及每天送货所造成的成本最划算。相反地，对小量的供货商而言，减少送货频率，可以明显降低整体成本。图 3 所示，对一个只专门服务 BMW 的某工厂之供货商而言，在每天送货的情况下，前置运送的成本将占整体成本的大部分，而仓储设备所造成影响则较小。如果这家供货商每周只送货两次，则会造成仓储设备需求提高，不过，前置运送的节省部分可以贴补仓储成本提高的部分。图 3：BMW 公司某厂房送货过程的物流成本图 4 为 BMW 三个组装厂对同一家供货商的 4 种最佳化之不同选择，其共
9、同处为整体成本差异不大，其中选择 1 的仓储设备及前置运送成本同时降低，节省成本约每 日物 流 成 本 經 由 最 佳 化節 省 整 體 成 本23前 置 運 送 成 本倉 儲 設 備 成 本整 體 成 本1 2 3 4目 前每 日物 流 成 本 經 由 最 佳 化節 省 整 體 成 本3目 前5 次 運 送/週 最 佳 化 ：2 次 運 送/週 送 貨 頻 率前 置 運 送 成 本倉 儲 設 備 成 本整 體 成 本523%。图 4：3 个 BMW 工厂的供货商的 4 种最佳化替代方案前景此个案研究结果显示，采购过程的物流成本可明显地降低，这项最佳化只与规划之计算法有关，可以很容易地整合到系统里。此步骤只显示物流链管理的第一步，其它部分也具有最佳化潜能，例如供货商的处理程序及成本，更进一步的是考虑供货商的制造及库存状况。如此，可以降低整个价值创造链上的库存成本，这也是整个物流供应链里，提高竞争力的最佳利器。
