超薄玻璃原料粒度的研究在浮法玻璃生产过程中，各工序之间连续性很强，环环相扣，互相制约，彼此影响很大在原料的管理，原料加工和配合料制备过程中的细小错误都可能造成生产的不稳定，甚至酿成大的生产事故多年来根据生产实践总结出的玻璃生产的“大四稳” ——原料稳、燃料稳、熔化稳、成型稳，其中原料稳列为前提，做为玻璃生产的基础稳其中原料粒度与颗粒组成的控制在生产中占非常重要的作用，在浮法玻璃生产中，原料粒度控制已经越来越得到重视，合适的粒级配比对配合料均匀性、熔制速度、澄清速度有着直接影响1.原料粒度与颗粒组成对配合料均匀度的影响：按粉体混合理论角度而言，各种原料的平均粒度越接近，在配料混合过程中混合质量越好，配合料传输过程中也不易产生分层，使配合料均匀度均处于最佳状态如超薄线各种原料粒度粒度（mm）目数＞0.42＞40＞0.07＞200＜0.07＜250硅砂含量 0 ≥95 ≤5粒度（mm）目数＞0.5＞35＞0.1＞150＜0.1＜150长石含量 0 ≥85 ≤15粒度（mm）目数＞0.71＞25＞0.1＞150＜1＜150白云石含量 0 ≥85 ≤15粒度（mm）目数＞0.71＞25＞0.07＞150＜0.07＜150石灰石含量 0 ≥85 ≤15粒度（mm）目数＞1.18＞16＞0.1＞150＜0.1＜150纯碱含量 0 ≥90 ≤10粒度（mm）目数＞1.18＞16＞0.1＞150＜0.1＜150芒硝含量 0 ≥90 ≤10粒度（mm） ＞1.0 ＞0.5 ＞0.1 ＜0.1目数 ＞16 ＞32 ＞150 ＜150碳粉含量 0 ≥5 ≥90 ≤10而普通浮法玻璃原料的粒度要求相对较宽：粒度（mm） ＞0.71 ＞0.106 ＜0.106硅砂含量 0 ≥94 ≤6粒度（mm） ＞0.63 ＞0.106 ＜0.106长石含量 0 ≥82 ≤18粒度（mm） ＞2.0 ＞0.106 ＜0.106白云石含量 0 ≥92 ≤8粒度（mm） ＞2.0 ＞0.106 ＜0.106石灰石含量 0 ≥92 ≤8粒度（mm） ＞1.18 ＞0.18纯碱含量 ≤2.0 ≥70粒度（mm） ＜0.85芒硝含量 100粒度（mm） ＞0.9 ＜0.106碳粉含量 0 ≤10比较以上两种不用的原料粒度，可发现超薄玻璃石料粒径比为 1.69，在生产中测定其配合料均匀度基本在 0.18~0.20 之间，混合质量相当稳定；而普通浮法原料石料比为 3.17，由于原料粒度差过大在输送过程中由于振动原因，粗颗粒向下和向边部移动，细颗粒原料向上和向中部移动，产生粗细颗粒的离析，使得配合料均匀度变差；而在卸料过程中，由于配合料做自由下落，细颗粒部分会集中在料堆顶部和中间，形成一个以细颗粒为中心的锥体，而大颗粒部分，由于粒度大，将围绕细颗粒位于锥体外面，从而形成成堆分层。
特别冬季混合料温度低、分层更严重，使入窑混合料出现难熔现象为此，应使各种原料的颗粒组成相近，从而获得较好的配合料均匀性2.原料粒度与颗粒组成对配合料熔化和均化的影响：如果各种原料的粒度级差别过大，在储存、运输过程中，受振动和成堆作用的影响，粗细颗粒间产生强烈的离析，配合料的均匀度变差，使得进入熔窑的原料化学成分，处于不稳定状态，增加了玻璃熔化和均化的难度因为硅质原料在玻璃原料中占有很大的比例，达 55%左右，且为难熔原料，其粒度与玻璃熔化有很大关系，颗粒大时会使熔化困难，并常常产生结石、条纹等缺陷具有关资料，硅砂的熔化时间与其粒径成正比，粒度粗，熔化时间长，粒度细，熔化时间短，熔化 0.4mm 粒径的硅砂比熔化 0.8mm 粒径的硅砂所用时间少 75%左右如果将配合料粒度最低限度粉碎，与普通粒度相比，对纯碱-芒硝配合料来说玻璃形成速度增加 6 倍但小于 0.1mm 的超细粉过多时，过细的砂容易飞扬、结块，使配合料不易混合均匀虽然在玻璃形成阶段速度较快，但在澄清阶段却费时间很多，还容易造成格子体堵塞，因此要严格限制超细粉的含量总之来说，采用合理的原料粒度与颗粒组成，减少各种原料超细粉含量，采用湿法配料，配合料粒度化，即可保证配合料的均匀度，又可促进玻璃的熔化和玻璃液的均化，为生产优质玻璃奠定基础。