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1、超薄玻璃原料粒度的研究在浮法玻璃生产过程中，各工序之间连续性很强，环环相扣，互相制约，彼此影响很大。在原料的管理，原料加工和配合料制备过程中的细小错误都可能造成生产的不稳定，甚至酿成大的生产事故。多年来根据生产实践总结出的玻璃生产的“大四稳” 原料稳、燃料稳、熔化稳、成型稳，其中原料稳列为前提，做为玻璃生产的基础稳。其中原料粒度与颗粒组成的控制在生产中占非常重要的作用，在浮法玻璃生产中，原料粒度控制已经越来越得到重视，合适的粒级配比对配合料均匀性、熔制速度、澄清速度有着直接影响。1.原料粒度与颗粒组成对配合料均匀度的影响：按粉体混合理论角度而言，各种原料的平均粒度越接近，在配料混合过程中混合质
2、量越好，配合料传输过程中也不易产生分层，使配合料均匀度均处于最佳状态。如超薄线各种原料粒度粒度（mm）目数0.42400.072000.07250硅砂含量 0 95 5粒度（mm）目数0.5350.11500.1150长石含量 0 85 15粒度（mm）目数0.71250.11501150白云石含量 0 85 15粒度（mm）目数0.71250.071500.07150石灰石含量 0 85 15粒度（mm）目数1.18160.11500.1150纯碱含量 0 90 10粒度（mm）目数1.18160.11500.1150芒硝含量 0 90 10粒度（mm） 1.0 0.5 0.1 0.1目数
3、16 32 150 150碳粉含量 0 5 90 10而普通浮法玻璃原料的粒度要求相对较宽：粒度（mm） 0.71 0.106 0.106硅砂含量 0 94 6粒度（mm） 0.63 0.106 0.106长石含量 0 82 18粒度（mm） 2.0 0.106 0.106白云石含量 0 92 8粒度（mm） 2.0 0.106 0.106石灰石含量 0 92 8粒度（mm） 1.18 0.18纯碱含量 2.0 70粒度（mm） 0.85芒硝含量 100粒度（mm） 0.9 0.106碳粉含量 0 10比较以上两种不用的原料粒度，可发现超薄玻璃石料粒径比为 1.69，在生产中测定其配合料均匀度
4、基本在 0.180.20 之间，混合质量相当稳定；而普通浮法原料石料比为 3.17，由于原料粒度差过大在输送过程中由于振动原因，粗颗粒向下和向边部移动，细颗粒原料向上和向中部移动，产生粗细颗粒的离析，使得配合料均匀度变差；而在卸料过程中，由于配合料做自由下落，细颗粒部分会集中在料堆顶部和中间，形成一个以细颗粒为中心的锥体，而大颗粒部分，由于粒度大，将围绕细颗粒位于锥体外面，从而形成成堆分层。特别冬季混合料温度低、分层更严重，使入窑混合料出现难熔现象。为此，应使各种原料的颗粒组成相近，从而获得较好的配合料均匀性。2.原料粒度与颗粒组成对配合料熔化和均化的影响：如果各种原料的粒度级差别过大，在储存
5、、运输过程中，受振动和成堆作用的影响，粗细颗粒间产生强烈的离析，配合料的均匀度变差，使得进入熔窑的原料化学成分，处于不稳定状态，增加了玻璃熔化和均化的难度。因为硅质原料在玻璃原料中占有很大的比例，达 55%左右，且为难熔原料，其粒度与玻璃熔化有很大关系，颗粒大时会使熔化困难，并常常产生结石、条纹等缺陷。具有关资料，硅砂的熔化时间与其粒径成正比，粒度粗，熔化时间长，粒度细，熔化时间短，熔化 0.4mm 粒径的硅砂比熔化 0.8mm 粒径的硅砂所用时间少 75%左右。如果将配合料粒度最低限度粉碎，与普通粒度相比，对纯碱-芒硝配合料来说玻璃形成速度增加 6 倍。但小于 0.1mm 的超细粉过多时，过细的砂容易飞扬、结块，使配合料不易混合均匀。虽然在玻璃形成阶段速度较快，但在澄清阶段却费时间很多，还容易造成格子体堵塞，因此要严格限制超细粉的含量。总之来说，采用合理的原料粒度与颗粒组成，减少各种原料超细粉含量，采用湿法配料，配合料粒度化，即可保证配合料的均匀度，又可促进玻璃的熔化和玻璃液的均化，为生产优质玻璃奠定基础。
