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1、 缺陷的理论分析方法板料成形过程中，主要有如下缺陷：1） 开裂/减薄2） 起皱/折叠3） 回弹4） 刚度不足以下主要分析各种缺陷产生的理论与实际原因：1）开裂/减薄产生场合深冲工艺小半径区域，凸模圆角处（材料的抗拉弯强度）侧壁中心（材料延展性，塑性失稳）材料通过拉伸筋进入凹模，流动局部化。分类按程度不同分微观拉裂工件中已产生肉眼难以看清的裂纹，一部分材料已失效单纯的拉胀或单纯的弯曲引起局部拉应变过大宏观拉裂工件已出现肉眼可见的裂纹或断裂通常主要由薄板平面内的过度拉胀引起局部拉应变过大成熟广泛使用的是 FLD 作为判断准则(这个较为肤浅)。1）t2.5mmFLD0 = (23.3 + (14.1
2、3 x t) x (n/21) 其中 t 的单位是 mm。2）2.5t5.5mmFLD0 = (20 + (20.67 x t-1.94xtxt) x (n/21)2）起皱产生的理 论与实际 原因分析如下：产生原因由于局部压应力过大导致薄板失稳所致，正好与拉裂的产生原因相反两种应力状态容易起皱环向应力: 法向起皱与侧壁起皱失稳，当冲压件的周长不断减少 ,，此时只要板料中未受支撑区域的长度与厚度之比较大就会起皱.理论及 CAE 分析判断的依据：a）通过变形图直接判断宏观皱纹， 如图左图 b）通过厚度等判断分析潜在皱纹，如上右图3）回弹的理论与实际分析如下：产生原因二维纯弯曲回弹计算公式弹性回弹:
3、 屈服应力,模具间隙,板料厚度塑性回弹：塑性变形区释放残余应力的卸载过程后果导致冲压件的尺寸和模具的工作表面尺寸不符CAE 软件可以直接通过隐试算法，计算出回弹量的大小。回弹前后可以直观表达。隐试算法原理如下：采用牛曼法进行时间域的积分。i 和 i1 时刻的位移 u、速度 v 和加速度 a 之间有如下关系：Ui+1=ui+tvi(1-2y)ai+2yai+1Vi+1=vi+t(1-x)ai+xai+1任一时刻位移、速度、加速度都相互关联，必须通过迭代和联立方程组才能求解，此即隐式求解法4）汽车零件的刚度不足，主要产生原因是材料的没有足够的拉伸。材料有足够的变形，使材料处于足够的硬化阶段，一般判断的标准是材料的第一主应变大于 2%，第二主应变大于 0 。REtm312yuhardeningruptureonset of neckinge
