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1、塑性成形技术的现状与发展趋势摘要：叙述了塑性成形技术的现状，介绍了现代塑性成形技术的发展趋势，提出了当代塑性成形技术的研究方向。1 引言塑性成形技术具有高产、优质、低耗等显著特点，已成为当今先进制造技术的重要发展方向。据国际生产技术协会预测，21 世纪，机械制造工业零件粗加工的 75%和精加工的 50%都采用塑性成形的方式实现。工业部门的广泛需求为塑性成形新工艺新设备的发展提供了强大的原动力和空前的机遇。金属及非金属材料的塑性成形过程都是在模具型腔中来完成的。因此，模具工业已成为国民经济的重要基础工业。新世纪，科学技术面临着巨大的变革。通过与计算机的紧密结合，数控加工、激光成型、人工智能、材料
2、科学和集成制造等一系列与塑性成形相关联的技术发展速度之快，学科领域交叉之广泛是过去任何时代无法比拟的，塑性成形新工艺和新设备不断地涌现，掌握塑性成形技术的现状和发展趋势，有助于及时研究、推广和应用高新技术，推动塑性成形技术的持续发展。实施塑性成形技术的最终形式就是模具产品，而模具工业发展的关键是模具技术进步，模具技术又涉及到多学科的交叉。模具作为一种高附加值产品和技术密集型产品，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一。2 塑性成形的现状精密成形技术对于提高产品精度、缩短产品交货期、减少切削加工和降低生产成本均有着重要意义。近 10 年来，精密成形技术都取得了突飞猛进的发展。
3、精冲技术、冷挤压技术、无飞边热模锻技术、温锻技术、超塑性成形技术、成形轧制、液态模锻、多向模锻技术发展很快。例如电机定转子双回转叠片硬质合金级进模的步距精度可达 2m，寿命达到 1 亿次以上。集成电路引线框架的 2030 工位的级进模，工位数最多已达 160 个。自动冲切、叠压、铆合、计数、分组、转子铁芯扭斜和安全保护等功能的铁芯精密自动叠片多功能模具。新型轿车的大尺寸覆盖件成形、大功率汽车的六拐曲轴成形。700mm 轮机叶片精密辊锻和精整复合工艺，楔横轧汽车、拖拉机精密轴类锻件。除传统的锻造工艺外，近年来半固态金属成形技术也日趋成熟，引起工业界的普遍关注。所谓半固态成形，是指对液态金属合金在
4、凝固过程中经搅拌等特殊处理后得到的具有非枝晶组织结构，固液相共存的半固态坯料进行各种成形加工。它具有节省材料、降低能耗、提高模具寿命、改善制件性能等一系列优点，并可成形复合材料的产品，被誉为 21 新兴金属塑性加工的关键技术。此外，在粉末冶金和塑料加工方面，金属粉末锻造成形，金属粉末超塑性成形，粉末注射成形、粉末喷射和喷涂成形以及塑料注射成形中热流道技术，气体辅助技术和高压注射的成功应用，大大扩充了现代精密塑性成形的应用范围。3 现代模具的发展趋势模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。本文详细介绍了国内模具技术的现状，探讨了我国模具技术今后的发展趋势。还比较了我
5、国和国外模具技术的差距及产生差距的原因。因此，我国要想提高技术，必须做出相应的调整，要向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。只有模具技术向着更高方向的发展，才能提高产品的设计制造质量和效率。3.1 我国模具技术的现状我国模具工业从起步到飞跃发展，历经了半个多世纪，近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具又上了新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件具为代表，我国主要汽车模具企业，已能生产部分轿车覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模、覆盖面大增，已从电机、电铁芯片模具，扩大到接插件、电子零件、汽车零件、空调器散热片等家电零件模具上。
6、塑料模已能生产 34、48 大展幕彩电塑壳模具，大容量洗衣机全套塑料模具及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。塑料模热流道技术更臻成熟，气体铺助注射技术已开始采用。压铸模方面已能生产自动扶梯整体梯级压铸 模及汽车后轿齿轮箱压铸模等。模具质量、模具寿命明显提高；模具交货期较前缩短。模具 CAD/CAM/CAE 技术相当广泛地得到应用，并开发出了自主版权的模具 CAD/CAE 软件。电加工、数控加工在模具制造技术发展上发挥了重要作用。模具加工机床品种增多，水平明显提高。快速经济制模技术得到了进一步发展，尤其这一领域的高新技术快速原型制造技术(RPM)进展很快，国内有多家已自行开发出达到国际水平的相关
7、设备。模具标准件应用更加广泛，品种有所扩展。模具材料方面，由于对模具寿命的重视，优质模具钢的应用有较大进展。正由于模具行业的技术进步，模具水平得以提高 ，模具国产化取得了可喜的成就。历年来进口模具不断增长的势头有所控制，模具出口稳步增长。20 世纪 80 年代以来，国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，同时为模具的发展提供了巨大的动力。这些年来，中国模具发展十分迅速，模具工业一直以 15% 左右的增长速度快速发展。振兴和发展中国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。 “模具是工业生产的基础工艺装备”已经取得了共识。目前，中国有 17000 多个模具生产厂点，从业人数约 50 多万。
8、在模具工业的总产值中，冲压模具约占 50%，塑料模具约占 33%，压铸模具约占 6%，其他各类模具约占 11%。近年来，中国模具工业企业的所有制成分也发生了变化。除了国有专业厂家外，还有集体企业、合资企业、独资企业和私营企业，他们都得到了迅速的发展。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多研究机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。中国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产 48in（约 122cm）大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg 大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车
9、保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。经过多年的努力，在模具 CAD/ CAE/CAM 技术、模具的电加工和数控加工技术、快速成型与快速制模技术、新型模具材料1等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。进入 21 世纪，在经济全球化的新形势下，随着资本、技术和劳动力市场的重新整合，中国装备制造业在加入 WTO 以后，将成为世界装备制造业的基地。而在现代制造业中，无论哪一行业的工程装备，都越来越多地采用由模具工业提供的产品。为了适应用户对模具制造的高精度、短交货期、低成本的迫切要求，模具工业正广
10、泛应用现代先进制造技术来加速模具工业的技术进步，这是各行各业对模具这一基础工艺装备的迫切需求。3.2 我国模具技术与国外的差距 产需矛盾工业发展水平的不断提高，工业产品更新速度加快，对模具的要求越来越高，尽管改革开放以来，模具工业有了较大发展，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，目前满足率只能达到 70%左右。造成产需矛盾突出的原因，一是专业化、标准化程度低，除少量标准件外购外，大部分工作量均需模具厂去完成。加工企业管理的体制上的约束，造成模具制造周期长，不能适应市场要求。二是设计和工艺技术落后，如模具 CAD/CAM 技术采用不普遍，加工设备数控化率低等，亦造成模具生产效率不高、周
11、期长。总之，是拖了机电、轻工等行业发展的后腿。 产品结构、企业结构等方面模具按国家标准分为十大类，其中冲压模、塑料模占模具用量的主要部分。按产值统计，我国目前冲压占 50%-60%，塑料模占 25-30。国外先进国家对发展塑料模很重视，塑料模比例一般占 30%-40%。国内模具中，大型、精密、复杂、长寿命模具比较低，约占 20%左右，国外为 50%以上。我国模具生产企业结构不合理，主要生产模具能力集中在各主机厂的模具分厂(或车间)内，模具商品化率低，模具自产自用比例高达 70%以上。国外，70%以上是商品化的。 产品水平衡量模具产品水平，主要有模具加工的制造精度和表面粗糙度，加工模具的复杂程度
12、、模具的使用寿命和制造周期等。4 现代模具工业的发展趋势具制造技术，主要是根据设计图纸，用仿型加工，成形磨削以及电火花加工方法来制造模具。而现代模具不同，它不仅形状与结构十分复杂，而且技术要求更高，用传统的模具制造方法显然难于制造，必须借助于现代科学技术的发展，采用先进制造技术，才能达到它的技术要求。当前，整个工业生产的发展特点是产品品种多、更新快、市场竞争剧烈。为了适应市场对模具制造的短交货期，高精度、低成本的迫切要求，模具将有如下发展趋势： 愈来愈高的模具精度； 日趋大型化模具：一方面是由于用模具成形的零件日渐大型化，另一方面也是由于高生产率要求的一模多腔（现在有的已达一模几百腔）所致。
13、扩大应用热流道技术：由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制件的原材料，因此热流道技术的应用在国外发展较快，许多塑料模具厂所生产的塑料模具 50%以上采用了热流道技术，甚至达到 80%以上，效果十分明显。热流道模具在国内也已生产，有些企业使用率上升到 20%30%。 进一步发展多功能复合模具：一副多功能模具除了冲压成形零件外，还担负着叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，这种多功能复合模具生产出来的不再是单个零件，而是成批的组件，可大大缩短产品的生产及装配周期，对模具材料的性能要求也越来越高。 日益增多高挡次模具; 进一步增多气辅模具及高压注射成型模具：随着塑料成形工艺的
14、不断改进和发展，为了提高注塑件质量，气辅模具及高压注射成型模具将随之发展。 增大塑料模具比例：随着塑料原材料的性能不断提高，各行业的零件将以塑代钢，以塑代木的进程进一步加快，使塑料模具的比例日趋增大。同时，由于机械零件的复杂程度和精度的逐渐提高，对塑料模具的制造要求也越来越高。 增多挤压模及粉末锻模：由于汽车、车辆和电机等产品向轻量化发展，如以铝代钢，非全密度成形，高分子材料、复合材料、工程陶瓷、超硬材料成形和加工。新型材料的采用，不仅改变产品结构和性能而且使生产工艺发生了根本变革，相应地出现了液态（半固态）挤压模具及粉末锻模。对这些模具的制造精度要求是高的。 日渐推广应用模具标准化； 大力发
15、展快速制造模具。上述的目标其实也是正是我国要努力发展的目标，是我国模具行业要改进与学习的地方，是不断缩小与国外水平的最好途径。5 塑性成形的新技术5.1 高速高能成形一种在极短时间内释放高能量而使金属变形的成形方法。包括： 电液成形 电磁成形 少无切削成形5.2 精密模锻在模锻设备上锻造出形状复杂、锻件精度高的模锻工艺。5.3 粉末锻造该方法是粉末冶金成形和锻造相结合的一种加工方法。普通的粉末冶金件，其尺寸精度高，而塑性、韧度差。锻件的力学性能虽好，但精度低。将二者取长补短，便产生了粉末锻造方法。5.4 液态模锻实质是把液态金属直接浇入金属型内，以一定压力作用于液态(或半液态)金属并保压，金属
16、在压力下结晶并产生局部塑性变形。液态模锻实际上是铸造加锻造的组合工艺。它兼有铸造工艺简单、成本低，又有锻造产品性能好、质量可靠等优点。对于生产形状较复杂的工件，且在性能上又有一定要求时，液态模锻更能发挥其优越性。5.5 超塑性成形超塑性成形指金属或合金在特定条件下。即低的变形速率(=10 -210 -4s-1)一定的变形温度(约为熔点的一半) 和均匀的细晶粒度 (平均直径为 0.25m)，其相对伸长率 超过 100以上的特性。例如钢可超过 500、纯钛超过300、锌铝合金超过 1000。超塑性状态下的金属在拉伸变形过程中不产生缩颈现象，金属的变形应力可比常态下降低几倍至几十倍。因此，超塑性金属极易成形，可采用多种工艺方法制出复杂零件。5.6 微成形微成形指以塑性加工的方式生产至少在二维方向上尺寸处于亚毫米量级的零件或结构的工艺技术。5.7 内高压成形内高压成形是近 10 多年来迅速发展起来的一种成形方法，它是结构轻量化的一种成形方法，是利用液体压力使工件成形的一种塑性
