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1、 第 8 章 冷冲压模具设计与制造实例 8.2 冷冲压模具设计与制造实例例 8.2.1 冲裁模设计与制造实例工件名称：手柄工件简图：如图 8.2.1 所示。生产批量：中批量材料：Q235-A 钢材料厚度：1.2mm1冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。 材料为 Q235-A 钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个 8mm的孔和 5 个 5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为 35mm(大端 4 个 5mm的孔与 8mm孔、5mm 的孔与 R16mm 外圆之间的壁厚)。工件的尺寸全部为自由公差，可看作 IT14 级，尺寸精度较低，普通冲裁完全
2、能满足要求。2冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚 35mm 接近凸凹模许用最小壁厚 32mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案
3、的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。 3主要设计计算（1）排样方式的确定及其计算设计级进模，首先要设计条料排样图。手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应采用直对排，如图 8.2.2所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转 180，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。搭边值取 25mm 和 35mm，条料宽度为 135mm，步距离为 53 mm，一个步距的材料利用率为 78%（计算见表 8.2.1） 。查板材标准，宜选 950mm1500mm 的钢板，每张钢板可剪裁为 7 张条料（135mm1500m
4、m） ，每张条料可冲 56 个工件，故每张钢板的材料利用率为 76%。图 8.2.1 手柄工件简图 图 8.2.2 手柄排样图（2）冲压力的计算该模具采用级进模，拟选择弹性卸料、下出件。冲压力的相关计算见表 8.2.1。 根据计算结果，冲压设备拟选 J23-25。（3）压力中心的确定及相关计算计算压力中心时，先画出凹模型口图，如图 8.2.3 所示。在图中将 xoy 坐标系建立在图示的对称中心线上，将冲裁轮廓线按几何图形分解成 L1L6 共 6 组基本线段，用解析法求得该模具的压力中心 C 点的坐标（ 13.57，11.64） 。有关计算如表 8.2.2 所示。由以上计算结果可以看出，该工件冲
5、裁力不大，压力中心偏移坐标原点 O 较小，为了便于模具的加工和装配，模具中心仍选在坐标原点 O。若选用 J23-25 冲床，C 点仍在压力机模柄孔投影面积范围内，满足要求。（4）工作零件刃口尺寸计算在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算，具体计算见表 8.2.3所示。 图 8.2.3 凹模型口图（5）卸料橡胶的设计卸料橡胶的设计计算见表 8
6、.2.4。选用的四块橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。4模具总体设计 （1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。（2）定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导正销精定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。（3）卸料、出件方式的选择因为工件料厚为 1.2mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。又因为是级进模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。（4）导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方
7、便安装调整，该级进模采用中间导柱的导向方式。5主要零部件设计 （1）工作零件的结构设计 落料凸模结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，采用线切割机床加工，2 个 M8 螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按 H6/m5。其总长 L 可按公式 2.9.2 计算：=20+14+1.2+28.8=64mm具体结构可参见图 8.2.4（a）所示。 冲孔凸模因为所冲的孔均为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换。其中冲 5 个 5的圆形凸模可选用标准件 B型式（尺寸为 5.1564） 。冲 8mm孔的凸模结构如图 8.2.4（b
8、）所示。 凹模凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸可按公式 2.9.3、2.9.4 计算：凹模厚度 H=kb=0.2127mm=25.4mm（查表 2.9.5 得 k=0.2）凹模壁厚 c=（1.52）H=3850.8mm取凹模厚度 H=30mm，凹模壁厚 c=45mm，凹模宽度 B=b+2c=（127+245）mm=217mm凹模长度 L 取 195mm（送料方向）凹模轮廓尺寸为 195mm217mm30mm，结构如图 8.2.4（c）所示。（2）定位零件的设计落料凸模下部设置两个导正销
9、，分别借用工件上 5mm和 8mm两个孔作导正孔。8mm 导正孔的导正销的结构如图 8.2.5 所示。导正应在卸料板压紧板料之前完成导正，考虑料厚和装配后卸料板下平面超出凸模端面 lmm ，所以导正销直线部分的长度为 18mm。导正销采用H7/r6 安装在落料凸模端面，导正销导正部分与导正孔采用 H7/h6 配合。起粗定距的活动挡料销、弹簧和螺塞选用标准件，规格为 816。（3）导料板的设计导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导料板与条料之间的间隙取 1mm，这样就可确定了导料板的宽度，导料板的厚度按表 2.9.7 选择。导料板采用 45 钢制作，热处理硬度为4045HRC，用螺钉和销钉固
10、定在凹模上。导料板的进料端安装有承料板。（4）卸料部件的设计 卸料板的设计卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为 14mm。卸料板采用 45 钢制造，淬火硬度为 4045HRC。卸料螺钉的选用卸料板上设置 4 个卸料螺钉，公称直径为 12mm，螺纹部分为 M1010mm。卸料材料：Crl2MoV 热处理：5862HRC技术要求：尾部与凸模固定板按 H6/m5 配合 材料：Crl2MoV热处理：5862HRC 材料：Crl2 MoV 热处理：6064HRC图 8.2.4 工作零件钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后， 应使卸料板超出凸模端面 lmm，有误差时通过在 螺钉与卸料板之间安
11、装垫片来调整。（5）模架及其它零部件设计该模具采用中间导柱模架，这种模架的导柱 在模具中间位置，冲压时可防止由于偏心力矩而 引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸为依据，选择 模架规格。导柱 d/mmL/mm 分别为 28160，32160；导套 d/mmL/mmD/mm 分别为 28 11542，3211545。上模座厚度 H 上模取 45mm，上模垫板厚度 H 垫取 10mm，固定板厚度H 固取 20mm，下模座厚度 H 下模取 50mm，那么，该模具的闭合高度：H 闭=H 上模 H 垫L H H 下模h2 =（45106430502）mm=197mm式中 L凸模长度，L=64 mm；H凹模厚度，
12、H=30mm；h2凸模冲裁后进入凹模的深度，h2=2mm。可见该模具闭合高度小于所选压力机 J23-25 的最大装模高度（220mm） ，可以使用。6模具总装图 通过以上设计，可得到如图 8.2.6 所示的模具总装图。模具上模部分主要由上模板、垫板、凸模（7 个） 、凸模固定板及卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件。下模部分由下模座、凹模板、导料板等组成。冲孔废料和成品件均由漏料孔漏出。条料送进时采用活动挡料销 13 作为粗定距，在落料凸模上安装两个导正销 4，利用条料上5mm和 8孔作导正销孔进行导正，以此作为条料送进的精确定距。操作时完成第一步冲压后，把条料抬起向前移动，用
13、落料孔套在活动挡料销 13 上，并向前推紧，冲压时凸模上的导正销 4再作精确定距。活动挡料销位置的设定比理想的几何位置向前偏移 02mm ，冲压过程中粗定位完成以后，当用导正销作精确定位时，由导正销上圆锥形斜面再将条料向后拉回约 02mm而完成精确定距。用这种方法定距，精度可达到 002mm 。 7冲压设备的选定 通过校核，选择开式双柱可倾压力机 J23-25 能满足使用要求。其主要技术参数如下：公称压力：250KN滑块行程：65mm最大闭合高度：270mm最大装模高度：220mm图 8.2.5 导正销图 8-2-6 手柄级进模装配图工作台尺寸（前后左右）：370mm560mm 垫板尺寸（厚度
14、孔径）：50mm200mm模柄孔尺寸：40mm60mm最大倾斜角度：308模具零件加工工艺本副冲裁模，模具零件加工的关键在工作零件、固定板以及卸料板，若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变得相对简单。图 8.2.4（a）所示落料凸模的加工工艺过程如表 8.2.5 所示。凹模、固定板以及卸料板都属于板类零件，其加工工艺比较规范。图 8.2.4（c）所示凹模的加工过程与图 7.2.1 所示落料凹模的加工过程完全类似，见表 7.2.4，在此不再重复。9模具的装配 根据级进模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修。具体装配见表 8.2.6 所示。 例 8.2.2
15、拉深模设计与制造实例零件简图：如图 8.2.7 所示。生产批量：大批量材料：镀锌铁皮材料厚度：1mm1冲压件工艺性分析该工件属于较典型圆筒形件拉深，形状简单对称，所有尺寸均为自由公差，对工件厚度变化也没有作要求，只是该工件作为另一零件的盖，口部尺寸 69可稍作小些。而工件总高度尺寸 14mm 可在拉深后采用修边达要求。2冲压工艺方案的确定该工件包括落料、拉深两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后拉深。采用单工序模生产。方案二：落料-拉深复合冲压。采用复合模生产。方案三：拉深级进冲压。采用级进模生产。方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，生产效率低，难以满足该工件大批量生产的
16、要求。方案二只需一副模具，生产效率较高，尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率高，但模具结构比较复杂，送进操作不方便，加之工件尺寸偏大。通过对上述三种方案的分析比较，该件若能一次拉深，则其冲压生产采用方案二为佳。 3主要设计计算 （1）毛坯尺寸计算根据表面积相等原则，用解析法求该零件的毛坯直径 D，具体计算见表 8.2.7。（2）排样及相关计算采用有废料直排的排样方式，相关计算见表 8.2.7。查板材标准，宜选 750mm1000mm 的冷轧钢板，每张钢板可剪裁为 8 张条料（93mm1000mm） ，每张条料可冲 10 个工件，故每
