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1、1原料 ATOX辊磨的组成、构造、安装维护、保养要求、常见故障处理目录1 Atox辊磨简介 2 Atox辊磨的安装 3、Atox 辊磨的日常维护保养 4、Atox 辊磨常见故障处理 1 Atox辊磨简介1.1 Atox辊磨的历史（新、老照片各一张）1920年史密斯公司第一台 Atox 辊磨问世， 1922年注册了“ATOX”商标。1980 年新改进的 Atox辊磨投入市场。目前销售超过 130多台，在中国已销售了 20多台，居各种辊磨在中国销售之首位。1.2 Atox辊磨的基本理念（辊磨结构图）磨盘呈水平状，它带有可调的挡料圈、喷环和气体导向锥。3 个液压加压的磨辊由中心架和横向拉杆连为一体，
2、组成磨辊组。粉磨压力通过 3个液压拉杆作用到磨辊上。3 个横向拉杆可保证磨辊组回转时始终处于磨盘中心位置。1.3 Atox辊磨的特点（辊磨各部详图）水平磨盘和圆柱形磨辊使磨辊组的重心仅垂直运动，所有冲击力和动态反作用力仅在垂直方向上。与其它辊磨相比磨辊组质量小，惯性和动态力及产生的振动都很小，该磨辊组已取得了专利。加大了磨辊内的轴承，它能承受更大的径向负荷。磨辊和磨盘衬板选用了较好的耐磨材料，没有产生裂纹的危险。磨辊衬板可调向使用，故其利用率高。与其它辊磨相比，该磨辊衬板寿命长。较大的磨辊对料层的变化，衬板磨损的不均匀和异物的进入有良好的适应性。允许的喂料粒度大，可降低预破碎的要求。进风口易于
3、调节，占地空间小，土建费用低。1.4 Atox辊磨的改进减速器输出轴上的摆动瓦止推轴承从纯静压止推轴承改成了更简单和可靠的油浸式动、静压止推轴承；为增加辊磨产量，粉磨压力从 600kN/m2增加到 800kN/m2；由于粉磨压力的提高，加大了磨辊轴承尺寸；改进了磨辊的密封系统；磨辊润滑由油脂改成了强制润滑；磨盘由 T型结构变成了 Y型结构，增加了刚度。改进了磨盘衬板的固定方式；改进了液压拉杆加压装置，包括：拉杆及两端的连接。耐磨保护的改进。进料溜子内衬使用了不锈钢衬板；辊磨壳体内使用了钢衬板；磨辊轴端、拉杆连接头、喷环上的导风锥、密封空气管和喷水管等使用了铬碳合成材料的耐磨保护板；挡料圈顶部的
4、材质为Hartox400；刮料板下的钢板上使用了浇注料；横向拉杆由钢板保护。回转下料器比三道锁风下料器更简单。废气量小，喂料连续，内壁带有耐磨橡胶衬，压力空气喷射避免粘性物料粘结，回转叶片选用了 Hartox材料。2传统的静态选粉机由高效动态选粉机所取代。2 Atox辊磨的安装Atox辊磨主要有如下几部分组成：基础部分、驱动部分、磨盘、磨辊、壳体、选粉机和液压及润滑站等组成。安装时要切记，焊接电流不能通过轴承、齿轮和相对滑动部分。3.1 减速器底板，液压缸底座的安装首先在基础上标出辊磨的中心线，检查各螺栓孔的位置。按基准标高点检查基础的标高。将支撑底板的基础板就位到基础上并用水平仪检查其标高，
5、然后灌浆养护。用调整螺钉调整底板的水平和标高，然后对基础螺栓灌浆养护。待混凝土强度达到要求后，精找底板（在支撑板和底板之间加调整垫） ，用专用工具拧紧地脚螺栓。二次灌浆后底板标高的偏差要求见表 1：表 1 底板标高的偏差要求Atox Mill 30.0 32.5 35.0 37.5 40.0 42.5 45.0 47.5 50.0 52.5 57.5 55.0 60.0A , mm 0.20 0.20 0.30 0.40 0.50将液压缸底座安装在支撑板上，保证相互间的夹角、标高和位置尺寸，然后灌浆养护。用专用工具拧紧螺栓并保证水平。严格核对减速器底板到电机底板之间的跨距和标高。3.2 辊磨壳
6、体的安装为防止收缩,壳体焊接时要在接缝处加 2-4mm的垫.壳体在现场组装首先要保证与减速器同心并保证标高和定位尺寸.同心是保证壳体与减速器之间密封的关键.检查壳体密封法兰到减速器底板间的距离。3.3 减速器、电机和联轴器的安装参见相应说明书。减速器安装完成后，要在其四周中间位置安装固定斜铁。请注意电机转子的轴向串动，据此调整联轴器的间隙。3.4 磨盘和喷环的安装在紧固磨盘和减速器法兰间的螺栓时，要注意螺栓外露长度以保证液压螺母的使用。打浇注料。安装磨盘下的刮板时要保证其不与浇注料接触。3.5 磨辊的安装检查磨辊的密封（0.5mm）和润滑通道是非常重要的。所有孔的保护套在安装前不要拆开。磨辊与
7、中心架安好后，要保证其整体与磨盘同心并记录磨辊到磨盘间距离的原始值。磨辊连接头的中心线要与液压缸底座的中心线在一条线上。液压拉杆和拉杆连接头的连接螺栓的紧固及法兰面的良好接触是非常重要的。液压螺母要分三次紧到位。磨辊的密封风机安装完成后要首先对管道进行彻底清吹，注意风机入口要选择符合要求的过滤材料。磨辊油管的接头一定要拧紧，特别是回油管接头，否则它会严重影响磨辊的润滑。从辊磨内出来的软管固定架一定要与中心保护管连接。软管弯曲半径不小于 200mm。3磨盘上磨辊的调整原则是，首先将磨辊放到磨盘上，不施加任何外力，检查两者衬板相互间的位置尺寸，然后通过在横向拉杆上加垫来完成。也可通过计算来调整，这
8、时就要用到磨辊到磨盘间距离的原始值3.6 Atox37.5辊磨在永登水泥厂的安装3.6.1 辊磨主电机在中国使用的 Atox辊磨一般选用国产的 YRKK型电机。该电机与平行轴减速器配合使用时，不会发生电机壳体与辊磨壳体相碰的问题。但是如果与行星减速器配合使用，就要注意这个问题。中国先后已有两个厂遇到了该问题，2001 年 8月 18日，在该辊磨安装前，我们对电机和辊磨的相关尺寸进行了复核，发现该辊磨也存在上述问题。该相碰纵横尺寸分别为 200mm和 134mm。解决该问题有两种方法，一是当纵向相碰尺寸在 50mm之内时，可以考虑将辊磨壳体孔洞向高扩大的处理方法，华新水泥厂采用的是这种方法。但是
9、当纵向尺寸过大，用上述方法处理就要影响辊磨内的刮料板旋转，这时就要采取处理电机的方法，永登厂采取的是后一种方法。由于该问题在安装前发现，避免了 1次重大返工。建议今后注意该问题，避免在设备到货时造成麻烦。YRKK电机转子通电后的轴向窜动应引起注意，曾经发生过窜动导致联轴节和减速器碰坏的事故。该电机轴承一般有两种形式，滚动轴承和滑动轴承。当选用滚动轴承时，一般窜动量很小。而滑动轴承的窜动量就很大，永登厂电机轴承为滑动轴承，在安装联轴节前，我们单独空转电机并测量出实际窜动量，其值为 10mm，方向为联轴节反方向。基于此我们调整了联轴节的间隙。建议制造厂今后提供电机时给出转子轴向窜动值和窜动方向。便
10、于使用厂家安装联轴节时参考，并避免事故发生。3.6.2 辊磨主减速器该辊磨选用的是 MAAG WPU-92C行星减速器。其安装主要注意以下几点：减速器安装完成后，要在其底板 4周的中点焊上挡铁，挡铁和减速器之间加斜铁固定。减速器排油孔方向与油站房的位置有关，这一点在设计中间要交代清楚。本减速器排油孔与油站房相差 180度，使得回油管增加了水平直段，不美观,同时也给管路连接带来了麻烦。另外，在基础设计时要考虑排油管的回油斜度，在混凝土表面上留出沟槽。减速器进油管上装有 2个调压节流孔板，安装管路时切不可把它当作盲板而丢弃。减速器与油站之间的管路安装完成后，初次使用时要在节流孔板处加过滤网，以保证
11、系统中的杂物进不到减速器中。减速器油站分别装有高、低压润滑装置，掌握油站内部连锁关系对判断事故性质非常重要。现将主要内容介绍如下：正常情况下，油箱油温应维持在 3238 C 之间。当油温达到 45C 时，冷却水阀接通对润滑油进行冷却。油温过高将降低减速器内摆动瓦上油膜的承载能力。油温降到 35C 时关冷却水阀。当油温低于 32C4时，加热器投入运转，直到温度达到 38C 时停止。当油温低于 20C 时，低压泵不能运转。运转中油温高于 47C时报警，49C 时停辊磨，油温低于 18C 时报警，低于 16C 时停机，减速器排油温度高于 49C 时报警，大于 60C 时停辊磨。减速器出轴上的摆动瓦温
12、度大于 75C 报警，高于 85C 停辊磨。减速器入口低压油的压力应控制在 0.251.4MPa 之间，低于 0.28MPa报警。低于 0.25MPa停辊磨主电机。低压泵工作 60s后才允许高压泵启动。高压油压控制在 2.415MPa 之间。当提升磨辊时，系统将不检测高压油压。当磨辊降到最低位置 5s后开始检测高压油压。高压泵工作 10min后才允许辊磨主电机运转。主电机停转后，高、低压泵还要连续工作 2h。为保护辊磨，在下列情况下磨辊将被抬起：润滑站启动后，高压油压小于 2.4MPa；辊磨运转中，当检测到高压油压低于 2.4MPa时延时 60120s 后辊磨主电机停转。当油站过滤器进出油口的
13、压差达到 0.25 MPa时报警。振动达到 3mm/s时报警，10mm/s 停辊磨。3.6.3 磨盘的安装磨盘与辊磨壳体的间隙应引起注意。该处结构见图 1。当磨盘与减速器出轴法兰和密封件都连接后测量 S1的间隙，它要求的间隙是 0.51.7mm,如果间隙控制过小，磨盘运转后产生的径向摆动将造成密封件与磨盘相碰。S 2的间隙也不能过大，否则会造成漏料。为了保证 S1的间隙，安装时要严格控制 S1+S值，保证其偏差在 1mm之内。如果控制值过小，有可能导致 S3顶死而保证不了 S1间隙的情况发生。另外，磨盘该处外圆与减速器连接孔之间的加工形位误差也要保证。图 1 磨盘与辊磨壳体的密封磨盘与减速器出
14、轴法兰的连接螺栓是用液压螺母拧紧的，由于减速器法兰上的螺栓孔较深，故不能将螺栓拧到底，否则会造成螺栓上部液压螺母拧紧深度不够而造成损坏液压螺母和螺栓的事故。磨盘边缘有一圈风环和挡料圈，它们各配有多种规格，安装时不要装，待工艺根据需要确定规格后再安装。3.6.4 磨辊的安装磨辊一般是整体发运到现场的。在安装前首先要检查两侧的压缩空气密封通道，保证其有一定的间隙。如果安装后发现密封处有问题，处理相当困难。磨辊与中心支架之间采用 O型圈密封，安装前要检查O型圈的规格，如不合格及时处理。磨辊液压缸拉杆与壳体之间密封螺栓的拧紧是非常关键的，该处由于受空间限制，操作困难。如不注意将会发生掉螺栓和密封脱落的
15、事故。当安装磨辊中心支架时要保证与磨盘同心，同时还要检查各磨辊边缘到磨盘边缘的距离，保证其偏差在 5mm 内。磨辊轴承采用集中润滑，3 个磨辊分别由 3个供油泵和 3个回油泵供、吸油。它们的开停由真空压力控制以保证磨辊内的油位。油箱有 1个循环泵与加热器和冷却器配合使用以保证润滑油的温度。为保证润滑系统的正常工作，现将其控制过程介绍如下：当油箱温度达到 30C 时可以启动循环泵，当温度达到 53C 时停加热器。当温度降到 52C 时加热器5重新工作。当温度达到 60C 时接通冷却水，温度降到 57C 时停冷却水。当油温达到 65C 时预报警，达到 67C时报警。在运转中，如油温降到 40C，润
16、滑系统将马上停。当油箱温度降到 28C 时，循环泵停。在油箱温度大于 50C 才发出允许启动的命令。正常情况下，磨辊内润滑油的压力将随供油泵的供油而逐渐增大，当压力开关检测的压力达到-0.045MPa时供油泵停，当压力升到-0.025MPa 时供油泵重新开启。这样始终保持磨辊内的负压维持在-0.045-0.025MPa之间。如果在运转中，供油负压过高超过 600s将报警，超过 1200s停供油泵，这表明磨辊内油位过高或管路堵塞。由于各种原因，有时会造成供油泵连续工作而压力提升过慢的情况，有时甚至会导致油箱打空的情况发生，故建议调整压力设定值。在 3条供油管路上装有流量控制器，当流量下降到额定流量的 70%时报警并延时 15s停润滑系统。3.6.5 磨辊液压加压系统液压系统的主要作用是维持粉磨压力在设定范围内，同时控制磨辊的升降。液压系统包括 3个液压缸及 9个蓄能器，1 个液压站。粉磨压力和磨辊的位置由启动液压泵和阀门的开、关来控制。3个液压缸的支座是
