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1、论文写作指导：QQ625880526 论文资源网 最专业的毕业设计资源学习、分享平台. 钻床应用的改进方法【内容摘要】生产中钻床在夹持钻头、丝攻工作中会出现钻头或丝攻尾部打滑现象，把钻头或丝攻尾部磨成正六棱柱形;在打沉孔时 ，可以把大钻头磨成组合钻，以便一次性解决;用台钻攻丝时，可以做一个 钻头润 滑、冷却可调节供油系统装置。【关键词】组合钻以前我专门从事过钻床操作，主要是在底板上打孔、攻丝。一 块底板上有九种规格的孔，有近一半的孔都要攻丝， 还有八个沉孔 ;一天下来要不停地换钻头、丝攻。而且在用直径大的钻头 打数量多的孔时，尾部会出现打滑的现象，一旦出现打滑现象时，都要用钥匙把 钻夹紧一下
2、，来防止其松动。攻 丝时情况也一样。在实际生产中这方面所存在的问题是，机床无法与正在使用的特定丝锥节距精确匹配。在机床所加工的螺纹与丝锥实际节距之间总存在细微的差异。如果采用整体丝锥夹，则该差异对丝锥 寿命以及螺纹质量具有决定性的影响，因为在丝锥上要施加额外的轴向作用力。 如果采用带张力压缩浮动的丝锥夹，则丝锥寿命以及螺纹质量将大大提高，因为消除了丝锥上这些额外的轴向作用力。对传统张力压缩丝锥夹存在的问题是，它们 会引起攻丝深度方面 较大的变化。随着 丝锥变钝，将 丝锥启动到孔内所需要的压力增加，在丝锥开始切削之前在丝锥驱动器内所用的压缩行程更大。结果是攻丝深度较浅。 刚性攻丝的主要优点之一是
3、在盲孔加工中可以精确控制深度。为了精确而一致地加工工件，需要采用具有足够补偿的丝锥夹来实现较高的丝锥寿命，而不在深度控制方面引起任何变化。在打沉孔时，上部的大空有时会出现中心偏移的论文写作指导：QQ625880526 论文资源网 最专业的毕业设计资源学习、分享平台. 现象，且深度也不均匀;在攻 丝时：用毛刷往底板孔内加 润滑液，效率极低且浪费还容易遗漏，再则，没有加到润滑液的孔，在攻 丝时 也容易断丝攻。特别是在自动车床上加工螺纹，都是通过丝攻来实现 的，正确选择丝攻，可保证自动车床加工螺纹的质量，保证自动车床加工过程的顺 利进行。 在自动车床加工螺纹，对不同的材料，采用不同的加工方法，选用
4、不同 的丝攻。 加工黄铜时，一般采用挤压丝攻为 佳。黄 铜材料性较软，塑性好，切削较为轻松， 特别是 H59 铜，切屑均为细 碎的，攻牙 时切削力并不是太大，采用挤压丝攻更利于 切削加工。 挤压丝攻，是一种无排屑槽的丝攻，其原理是采用塑性成型方式，通过丝攻在孔 内挤压，使被切削材料隆起而形成螺纹。不会产生切屑，也不会因切屑阻塞等问题 而损害螺纹或丝攻，因此最适合于具有可塑性材料的加工。 自动车床所用挤压丝攻，一般选 用平头丝攻。通孔螺 纹在加工时，在切断 处只有 两毫米左右的 切断余量，平头丝攻前端无效切削部分很少，不会影响到切断余量。 加工不通孔螺纹时，平头丝 攻前端还有几牙无效切削部分，必
5、须把无效切削部分磨 掉，才能加工好盲孔螺纹。只有加工深孔螺纹时，可采用尖头丝攻。挤压丝攻有多 种精度，须根据不同的螺纹精度，选择相对应的底孔尺寸，才能做出体符合图纸要 求精度的螺纹。 黄铜件加工 M8 以上的大螺 纹，应该选用切屑丝攻。因为螺纹较大，排屑不成问 题，可以采用直槽切削 丝 攻。 加工钢件等韧性材料时，可根据材料的性质和排屑要求来选择丝攻。韧性材料的 切屑一般为连续的长屑，加工螺纹时，不利于排屑。在 M5 或以下的小螺纹可采用 不用排屑的挤压丝攻，而在 M6 以上的螺纹加工，采用螺旋丝攻为佳。螺旋丝攻也 是一种切削丝攻，其排屑槽成螺旋型状，螺旋丝攻在攻牙时，利用螺旋槽的旋转上 升作
6、用，能够轻易地把铁屑排出孔外，提高 丝攻的使用寿命，保 证螺 纹的加工不受 影响，特别适论文写作指导：QQ625880526 论文资源网 最专业的毕业设计资源学习、分享平台. 用于不通孔螺纹的加工。 合理地选用丝攻，能保证丝攻的使用寿命，这对于自动车床加工来说，延长了丝 攻使用时间，就减少了停机时间，减少了刀具的成本，这对于提高自动车床加工效 率是一个重要的环节。经过长期的摸索、研究和实践，最 终总结出一些经验。如下：一、从事 过钻床工作的师傅应该都知道：在加工大批工件上的大孔(直径在 6mm 以上)时，钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。一旦出现打滑现象，一般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉
7、，甚至出现几圈拉伤的痕迹。 这样的话 ，如果下次使用 钻头时，在没有卡尺去测量其直径，就不能确切知道大小，从而降低效率;而最重要的是：在下次夹持钻头时，在工作中会造成钻心不稳、打出的孔不圆，直径偏大、中心位置偏移等不良现象。经过长 期思考、研究 发现：风动 工具(风枪)的内六角枪头在工作时，即使打不动也不会出 现打滑现象。在此基 础上我 联想到钻头，如果把 钻头尾部也加工成对角线和尾部直径一样的正六棱柱行，也肯定不会产生打滑的现象。于是我就找了一个 12的钻头尾部加工成正六棱柱形。放入钻夹中随便紧一下就好了，连续打了 20 多个孔没有一次打滑现象。后来想了想 小于 6 的钻头，工作是与工件的接
8、触面小(切销面)少，产生的摩擦力也小，容易用钥匙夹紧，所以 6 个以下的钻头不必磨成六棱柱形。尾部 14以上的 钻头尾部一般都做成扁的，大都在铣床上用，所以也不用磨。 对于钻头尾部磨成正六棱柱的 长度要根据实际情况而定，以不磨去钻头 尾部的标记且又能夹紧为宜。在实际操作中往往只磨出三个面就够了，因为钻夹 都是三个脚的。在攻 丝时丝攻不停的正反转， 对于M6 以上的 丝攻，尾部更应该 加工成正六棱柱行。当然把钻头尾部加工成正六棱柱行，难 度很大，不易加工，要 绝对加工成正六棱柱形，不能有 丝毫之差，控制在零丝以内。要不然钻头在工作中会产生摇摆，造成定心不稳，打出的孔也不 圆。论文写作指导：QQ6
9、25880526 论文资源网 最专业的毕业设计资源学习、分享平台. 二、我们通常在厚一点的钢板上打沉孔时，按一般思路都要用两种钻头，分两次加工而成型。这样的话上下两个孔的中心容易出现偏差。对上下中心要求不高的孔分两次加工，问题不大。但如果对于某些图纸要求很高的工件就很难达到精度(同心度) 。经过反复思考实验，把大钻头顶部磨成形状，长度根据实际需要来定，能磨短一点，尽量不要磨长。做成 这样的组合钻对于大批量一样的沉孔来说效率很高，可以一次搞定，又能保证同心度， 还能节约近一半的 时间，可为一举三得。磨成这样的组合钻，要有足够的经验和耐心，如果磨出的二级切削部分左右不对称，下部小直径钻头中心不对
10、称，那么在工作 时，钻头 极易折断。磨制这样的组合钻，应该做一个专门的工装，才能保证中心对称。否则在工作中不敢下钻下的太快，这样效率反而不会提高。三、我 们通常在攻丝时 ，一般都要加润滑液，使其顺利工作。如果用手来加润滑液时，慢且不 说还容易遗漏。一旦 遗漏，对于工有些材料还容易断丝攻。搞不好，工件因断丝攻而报废，可 谓是得不偿失 。我 经常想怎样才能提高加润滑剂的效率?一次自己在挂吊针时忽然想起：可以给丝攻挂吊针吗?第二天就照着自己的思路做成现在这个样子经改进后既提高了效率，又节省了成本，因为我可以保证丝攻表面不会断润滑液，所以丝攻不容易断，且均匀不浪费(可用开关控制) 。润滑液可循环利用。
11、另外在长期工作中，我又总结出以下几点：A、不论钻孔还 是攻丝，在工作时都要从大到小来。充分利用电机工作一段后疲劳的规律来提高效率，这样大钻头， 丝攻，电机能带得动，小丝攻在电机疲劳后又不易折断。B、钻头和丝攻绝不能和磁性物体放在一起，一旦被磁化排屑就不畅，极易折断。C、在实际工作中，工件经过处理后，(喷塑后)孔内的喷塑层很难清理干净。我的做法是：用手枪钻把与底孔一样大的钻头倒着进去，到底部时在正传，就很容易把孔里的杂物清理干净。 D、在钻夹夹不住它所规定的论文写作指导：QQ625880526 论文资源网 最专业的毕业设计资源学习、分享平台. 最小直径时(比如 05 的钻头)，可以在钻头尾部适当缠一点薄纸之类，以增大外径，就可以夹住了。E、 对于套着钻模的工件(钻模又不能拿下的情况下)后刀面决不能加工断屑槽，要不然铁屑跑不出来，钻头也易断。 F、对于磨小钻头，如果砂 轮机不好用，可以用金刚锉，锉出来。这样，加工 过程中的很多问题就迎刃而解了。
