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1、浸渍纸指标对强化地板压贴质量的影响1.浸渍纸各主要性能指标控制范围类型 原纸定量 g/m2 浸胶量% 挥发物% 预固化度% 流展%耐磨纸 33-46 230-260 6-7 30-50 20-30装饰纸 70-90 85-95 5.5-6.5 35-55 1-3平衡纸 90-120 110-130 7-8 65 2-5浸胶量：指浸渍纸在 160 度烘箱中烘 10 分钟后，浸渍纸上胶的质量与原纸绝干质量之比。挥发物含量：指浸渍纸在 160 度烘箱中烘 10 分钟后，其烘干前后的质量差与烘干前质量之比。挥发分主要由溶剂、游离醛预固化度：指浸渍纸在 40 度蒸馏水中浸泡 20 分钟后，不溶于水的胶量
2、与浸泡前浸渍纸的绝干胶量之比。指浸渍纸在干燥过程中，部分树脂发生了相应的聚合反应，也即预固化。包含整张浸渍纸的预固化程度和浸渍纸中树脂固化程度的一致性两方面含义。流展：指浸渍纸在 160 度的流展测定仪上热压后，沿边缘流出的树脂量占浸渍纸的质量的百分比。2.浸渍纸各主要性能指标对地板压贴质量的影响高 低项目影响 参数调整 影响 参数调整浸胶量1.树脂胶填充孔隙后饰面表层会有多余的树脂，造成表面封闭不好，出现孔隙差、耐污染差及表层纸过高还会产生表面开裂；2.板面光泽不足。升温，加时。使树脂胶快速且比较充分地固化，减少表层多余的树脂。1.板面光泽不足；2.耐污染差、物理力学性能差；3.表层纸胶量低
3、会造成对AL2O3 包融不好，耐磨下降。降温，减时。使树脂胶流展完全一些。挥发物含量1.造成板面质量差，产生光泽不足、湿花、水迹、板上翘，并有时会产生粘板，潮湿纸粘影响生产，待机长温度从而和生局部干花，同时地板尺寸稳定性不好，易产生板面翘曲问题。2.一般来说挥发物含量高，预升温，加时。调整热压压力，延长反应时间，同时选用含水率较低的基材。1.树脂流动性差，树脂在没有很好流动的情况下就发生固化，造成浸渍纸与基材胶合不好，导致贴面层剥离，并产生大量干花，板面极差。2.一般来说挥发物含量低，预固化度相对就高。降温，加压，减时。降温以减缓反应速度，加压以利树脂流展。固化度相对就低。 3.生产中易破损，
4、粉化树脂增多。预固化度1.过高，说明胶膜纸中树脂的聚合反应比较完全，一方面会导致部分树脂粉化脱落，造成树脂损失，同时也影响储存期。2.另一方面，树脂流动性差，在一定热压条件下，树脂固化速度过快，在没有很好流动的情况下就出现固化，引起过固化。板面产生大量干花、开裂、龟裂、多孔隙、光泽差、耐污染差、表面清晰度差、胶合强度低等缺陷，开料时易产生山崩边问题。降温，加压或减时。目的减缓固化反应的速度和缩短反应时间，改善胶液在熔融状态下的流展性。防止预固化过度造成的缺陷。1.树脂流动性好，易产生收缩量大出现裂纹，表面出现无光泽斑点、湿花、水迹、多孔隙，过低则耐污染、耐热性能差，同时还会产生面层发脆、拔丝等
5、问题。2.各层浸渍纸预固化度不一致时，部分树脂固化过度，热压时此部分树脂流动差，固化快，而其余部分虽可流动但难于密封闭合，会产生针孔、麻点、多孔隙等问题。升温，加压，加时。弥补固化程度不足造成的缺陷。流展1.一般来说，流展大，则浸胶量大，挥发物含量也大，预固化度较小。2.流展大，则树脂流动性能好。易产生白色花斑、湿斑、光泽差等缺陷，并且还会产生粘板现象。降温，加压，加时。1.一般来说，流展小，则浸胶量小，挥发物含量也小，预固化度较大。2.流展小，则树脂流动性能差。易产生干花、耐污染差、物理性能差、光泽不均、纸板剥离等缺陷。升温，加压，减时。3.压贴常见质量问题及解决办法3.1 板面干花。干花也
6、称白花，是产品表面存在的不透明白色花斑。该缺陷产生的主要原因是树脂流展性差或者树脂浸渍量不足，造成原因是多方面的：1）基材检测不严格，表面不平整，局部凹陷过深，压贴时凹陷处压力不足影响树脂流展而产生干花；2）基材表面局部预固化层未砂净，致使该处板面的密度低，造成树脂吸收量大，因此压贴时树脂量不足，从而导致板面树脂流展性差而产生干花；3）压贴用的胶膜纸在浸渍过程中浸胶不均，表层纸中出现胶团或明显涂胶不均。4）压贴热压温度过高，热压压力过低、热压板表面有污染物；5）缓冲垫局部破损，导致压板局部温度过高而产生干花，钢板、压板传热不均；6）胶膜纸储存期过长、预固化度过高或基材的 PH 值过低影响树脂流
7、展而产生干花；7）胶膜纸浸胶量过大，导致压贴时板面出汽泡也会产生干花。8）平衡纸局部出现严重透底产生局部温差过大，出现局部干花。3.2 板面湿花。湿花也称水迹，是产品表面存在的雾状痕迹。产生湿花的原因：1）胶膜纸挥发物含量过高，在压贴时排泄不出去而积于板面，或者胶膜纸受潮；2）胶膜纸预固化过低，热压温度偏低或者热压时间偏短；3）基材含水率过高，导致压贴时产生过量水汽造成。3.3 产品分层鼓泡。分层鼓泡主要原因有：1）热压温度过高、热压时间过长；2）基材含水率过高或者基材厚度偏薄，压贴中板材芯层产生较大的蒸汽压力；3）基材密度低，板材抗压性能差或者热压压力过大；4）基材内含杂质（如塑料薄膜或团状
8、石蜡等）3.4 粘模板。粘模板是指在压贴过程中板材部分或全部粘在模板上，主要原因有以下几种：1）热压时间短，热压板温度低或局部偏低，使树脂未完全固化导致脱模不好；2）基材含水率偏高或基材的 PH 值过高影响树脂固化导致脱模不好；3）模板表面不清洁，树脂中无脱模剂或脱模剂失效或涂布不均；4）胶膜纸的浸胶量过大，挥发物含量过高；5）热压时板坯定位不准确；6）缓冲垫局部破损使模板表面温度不均导致脱模不好。3.5 板面光泽不均。由装饰纸的印刷质量和压贴工艺控制不当造成的。主要原因有：1）浸渍纸的树脂浸渍量大，并且浸渍量分布不均，压贴中板面局部出现气泡导致板面光泽不均。2）模板表面受污染而不光洁，或者模
9、板表面温度不均而脱模不好导致板面光泽不均；3）浸渍纸的残留挥发分偏高，或者基材含水率过高、热压温度偏低或者热压时间偏短，从而导致板面出现水迹造成板面光泽不均；4）热压压力低或者浸渍纸储存期过长、浸渍纸预固化度过高、基材的 PH 值过低等因素，致使树脂流展性不好而造成板面光泽不均。3.6 产品物理性能差。主要原因有：1）热压温度低或者热压时间偏短，导致树脂固化不完全影响产品物理性能；2）热压温度过高、模板表面温度不均、浸渍纸储存期过长、浸渍纸预固化度高，导致树脂流展不佳影响产品物理性能；3）浸渍纸原纸定量克重低、浸渍纸的树脂浸渍量低、或者树脂浸渍量分布不均影响产品物理性能。3.7 基材含水率对饰面板质量有着极大影响。1）太低，则可能造成热压时表面不能很好地润湿而产生纸板分离，得不到应有的胶合强度和附着力，同时影响树脂有效流展，板面光洁度较差；2）太高，压贴时基材内部汽化的水分过多，不但得不到应有的胶合强度，且热压时还容易产生鼓泡及分层。2012/10/10
