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1、路基支承层及底座板作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于新建兰新铁路第二双线双块式无砟轨道路基支承层及桥梁底座板底座板施工。2 作业准备2.1 内业技术准备2.1.1 在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。2.1.2 制定施工安全保证措施，提出应急预案。2.1.3 对施工人员进行技术交底。对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2 外业技术准备2.2.1 路基表层级配碎石已施工完毕并验收合格，桥梁保护层已经施工完成，并验收合格；2.2.2 路基两侧及桥梁防撞墙上已经安装 CPIII 点，CPIII 控制网已
2、经经过评估，并可以使用。2.2.3 混凝土用原材料产地、质量等级、类型等应与试验配合比用原材料一致。应特别注重原材料的质量稳定，并保持适度储备。2.2.4 计量设备检查。对生产系统的各计量仪器设备进行计量监督，制定保证各项试验以及施工工艺中各种测试数据准确的措施。2.2.5 施工机械检查调试。对混凝土拌和、运输、灌注、振捣设备及模板、工具进行调配和维修保养，以满足生产需要。3 技术要求3.1 无砟轨道路基支承层及桥梁底座板施工应符合下列规范和标准：铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160号。客运专线铁路轨道工程施工质量验收暂行标准铁建设2005160 号。客运专线铁路无砟轨道铺设
3、条件评估技术指南铁建设2006158 号。客运专线铁路轨道工程施工技术指南经规标准2005110号。客运专线无砟轨道工程施工质量验收标准铁建设200785 号。兰新铁路第二双线有关设计文件及资料。兰新铁路新疆有限公司和上级部门下发的相关文件。3.2 混凝土的拌和全部在拌和站集中拌和。3.3 施工前按理论配合比进行室内检测试验，确定施工配合比。路基支承层和桥梁底座板混凝土的标号不同，施工时应根据设计标号分别配制混凝土，混凝土的配合比应保证无侧限抗压强能达到设计要求。4 施工程序与工艺流程4.1 施工程序施工程序为：施工准备测量放线模板安装模板检验混凝土拌制混凝土输送混凝土摊铺（振捣）灌筑成型测温
4、监控混凝土拆模混凝土切缝（路基支承层）后期养护检验验收。4.2 工艺流程路基支承层及底座板混凝土灌筑施工工艺及质量控制流程见图4.2。桥梁上底座进行分段施工，同片梁上底座板分段施工，分段长度根据设计文件要求而定，底座板之间结构缝宽一般为 10cm。在施工前将梁体保护层表面清理干净，在施工前 1 天，多次浇湿保护层表面，保持充分湿润。安装模板，根据测量放样，精确安装两侧模板及桥梁上结构缝端模板和抗剪凹槽模板，并支撑牢固。两侧模板连续设置，在结构缝处安装横向模板。模板位置，由测量员采用5 mm 的精确度进行测量。针对中部抗剪凸台的镂空处理，混凝土施工需要相应的模板框。凹槽模板框做成组合型，以方便在
5、混凝土初凝后拆除。桥梁底座无配筋，只有混凝土保护层伸出的连接门形筋。底座凹槽必须精确定位，若定位失误，会使抗剪凸台移位，导致道床板抗剪凸台的布设钢筋的移位，从而影响上部轨枕的压入施工，所以在进行下部结构板的混凝土施工前，必须非常仔细审查抗剪凸台处的位置精确性。浇筑混凝土。混凝土由搅拌运输车通过施工便道运至施工地点附近，采用混凝土泵车将混凝土导入模板内。采用插入式振动棒进行振捣。保证混凝土施工材料的均匀分布，混凝土进行均匀地完全捣实。路基支承层在混凝土浇筑后 12 小时内应进行横向切槽，切槽间距沿线路方向每 3-5m 左右，切槽深度 10cm，切槽方向必须垂直于线路中心线。混凝土初凝后（洒水）覆
6、盖塑料薄膜养护。5 施工要求5.1 施工准备5.1.1 模板工程路基上支承层采用组合钢模施工。桥上无砟轨道底座板采用组合钢模施工，分侧模、端模和混凝土凹槽成型模。按测设的混凝土底座位置支立侧模及端模板，按设计中线、高程进行复测和调整。5.1.1.1 模板制作路基上支承层采用组合钢模，模板高度根据支承层设计厚度（一般为 30cm 厚）加工，模板数量（长度）根据施工进度的需要而定。桥梁上模板应满足普通地段及超高设置地段的模板拼装需要，模板组合高度宜略低于底座板设计厚度（一般 20mm 左右） ，以适应梁面平整度情况。5.1.1.2 模板安装路基上支承层按设计中线、高程进行立模并复测和调整，可连续灌
7、注混凝土，不设施工缝。桥梁底座板根据两侧测量标记点位置及高程，依次挂线立模。模板安装精度为平面（中线位置）5mm，高程3mm。模板采用螺栓支垫调平，模板与梁面间的缝隙采用 L 型附加模板（1-2mm 薄铁板或薄钢板制成）封堵，此附加模板安于侧模内侧，以防止底座板砼“烂根”现象出现。路基、桥梁侧、端模内侧需保证光滑无锈迹，并涂刷脱模剂。模板安装要线条平顺，相邻模板错台不超过 1mm，接缝严密。模板安装完毕经质检工程师、监理工程师检验合格后方可进行下道工序施工。5.2 混凝土施工5.2.1 施工准混凝土原材料要求：水泥：采用低碱（Na 2O%0.6%）和低水化热的硅酸盐水泥，避免使用早强水泥，熟料
8、中的 C3A 含量8%，氯离子含量0.20%。骨料：优先采用非碱活性骨料，粗细骨料含泥量1.0%。混凝土拌和水及养护用水的氯离子含量200mg/l。外加剂：为控制混凝土初凝时间，减少碱骨料反应引起的膨胀和补偿混凝土收缩，应掺入适量外加剂。适度储备混凝土原材料。浇灌混凝土前，对砼拌合料进行检查确认，并提交施工配合比，砼坍落度宜控制在 180mm-200mm 左右，以满足泵送施工需要。将摊铺整平振捣机采用吊车或人工摆放至侧模上，调整位置并确认机械状态。混凝土灌筑前的养护材料：可以采取自然养护法、涂层法、养护膜法等多种方法进行养护，根据需要配备有关的养护材料如薄膜、草袋、养护剂、养护膜等。5.2.2
9、 砼灌注施工混凝土拌制应按照试验确定的配合比在拌合站集中搅拌。混凝土采用混凝土罐车运输至施工现场，混凝土运输过程宜用 2 到4r/min 的转速搅动，当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转20-30s 后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。采用泵车泵送入模，混凝土入模前，应采用专门设备测量混凝土的温度、坍落度、含气量、氺胶比和泌水率等工作性能，只有拌合物性能符合施工工艺要求的混凝土方可入模灌筑。混凝土灌注时的自由倾落高度不得大于 2m，当大于 2m 时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。砼振捣采用摊铺整平振捣机（路基上支承层）或人工插入式振捣器
10、捣固（桥梁底座板） 。砼灌注工序衔接。砼振捣及整平能力应与砼灌注施工能力相匹配，砼振捣及整平与砼灌注工序间不可拉开过长时间，在风天或炎热季节施工时，两工序必须前后紧跟，防止砼表层假凝后再进行振捣及振平施工。超高地段支承层、底座板施工。超高地段支承层、底座板横坡较大，因此砼坍落度不宜太大，砼浇注整平过程中须用人工不断补充超高范围砼，用振捣棒振捣密实后进行人工收面。砼表面平整度检查。此工序紧跟砼整平之后，用水平尺检查。施工完成的支承层、底座板应满足验标相关要求，即中线允许偏差为 10mm；顶面高程允许偏差为5mm；宽度允许偏差为+15mm，0；平整度允许偏差为 7mm/4m。5.2.3 砼的拆模及
11、养护混凝土施工完成后，待混凝土强度达到 5MPa 后，拆除端模和侧模。砼养护须紧跟混凝土的施工，在风天或炎热天气条件下，当支承层、底座板施工时间较长时，砼养护工作不应等施工结束后再进行，而应在砼表面初凝后随即进行薄膜覆盖养生（防止干裂） ，砼终凝后改用覆盖土工布洒水保湿养护，时间不少于 7 天。养护期间土工布必须严密包住混凝土的表面，设专人养护。5.2.4 路基支承层、桥梁底座板缝隙处理路基支承层在混凝土浇筑后 12 小时内应进行横向切槽。桥梁底座板拆模后应立即清除底座板之间结构缝内及桥面上跑漏的混凝土。施工准备测量放线模板安装混凝土施工图 4.2 路基支承层及底座板施工工艺及质量控制流程图5
12、.2.5 施工操作要点及注意事项不合格模板检验合格制作混凝土试件拆模、后期养护检验验收混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱角等缺陷。冬季施工时，混凝土的入模温度不应低于 5；夏季施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过 30。混凝土在拌制过程中，应对混凝土的拌合物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不宜大于20mm。混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整是配合比。混凝土的入模含气量应满足设计要求。接缝处的混凝土表面，在后浇混凝土前应进行凿毛处理并充分湿润，但不得有积水。6 劳动组织6.1 劳动力
13、组织方式：采用架子队组织模式。6.2 施工人员根据施工方案、机械设备、工期要求进行合理配置。路基支承层施工按照每 300m/天进度考虑生产要素参考配置如下：主要生产人员：双班作业人员配置约 50 人。其中包括现场技术人员 2 人、测量人员 3 人、模板工 15 人，砼工 10 人。现场生产负责人 2 人。安全员 2 人、混凝土泵车司机 2 人、混凝土罐车司机 8人、拌合站 6 人。桥梁底座板施工按照每 150m/天进度考虑生产要素参考配置如下：主要生产人员：双班作业人员配置约 60 人。其中包括现场技术人员 3 人、测量人员 5 人、模板工 30 人，砼工 20 人。现场生产负责人 2 人。安
14、全员 2 人、混凝土泵车司机 2 人、混凝土罐车司机 8人、拌合站 6 人。7 材料要求7.1 水泥7.1.1 原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。经试验室按规定取样检验，经鉴定确认符合相关技术要求，并提交检验报告单后，方可投入使用。7.1.2 采用品质稳定、强度等级为 42.5 级的低碱普通硅酸盐水泥（掺合料采用粉媒灰和矿渣粉） 。不同品种、不同等级、不同批号的水泥，必须分别存放，储存要求干燥通风。水泥从出厂日期到使用日期不得超过 3 个月，否则须经试验重新鉴定标号后视情况使用。散装水泥采用罐体存放，袋装水泥入库存放，存放时须考虑防潮、防水
15、要求。7.1.3 水泥的技术要求应满足现行规范的规定。7.1.4 水泥的检验频率为每批散装水泥不大于 500t 的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥作为一个检验批次，当散装水泥不足500t 不足 200t 时，也按一批计，进行检验。当存在下列情况时要进行进场全面检验：任何新选货源或使用同厂家、同批号、同品种的水泥达 3 个月及出厂日期达 3 个月的水泥，检查的各项技术指标应符合现行规范的要求。7.2 细骨料7.2.1 细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净的河天然河砂。7.2.2 采用泵送混凝土，细骨料选用细度模数为 3.0 -2.6 的中砂。7.2.3 砂中含泥量、泥
16、块含量、云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量应符合现行规范的规定。当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能使用。7.2.4 细骨料的检验频次为：每批不大于 600t 或 400m3同料源、同品种、同规格的粗骨料，不够上述数量时也要按照一批来检查。当任何新选货源或使用同料源、同品种、同规格产品达一年者，原材料进场要进行全面的质量检查。7.3 粗骨料7.3.1 粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。粗骨料采用二级级配：分别为直径 516 mm 和1025mm。7.3.2 粗骨料最大公称粒径不大于 25mm。7.3.3 粗骨科的松散堆积密度应大于 1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于 2%。7.3.4 碎石的强度用
