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1、 类四川火炬化工厂 801 工程83 工艺外管安装、焊接施工方案审定：审核：编制：中国化学工程第六建设公司四川火炬项目经理部二二年三月十日1目 录1、编制说明和编制依据2、工程概况3、管道施工流程图4、管道施工准备5、管道加工6、管道焊接7、管道安装8、管道系统试验9、管道系统吹洗10、施工机具、劳动力计划安排11、安全技术措施12、文明施工、环境保护13、施工进度计划附图：(1) 83 工艺外管施工平面图21 编制说明和编制依据1.1 本方案主要阐述 801 工程 83 工艺外管管道的安装、焊接等施工内容和安装要领，以予指导施工。1.2 编制依据1.2.1现场设备、工业管道焊接施工及验收规范
2、GB50236-981.2.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-971.2.3 中国华陆工程公司设计的 83 工艺外管施工图纸和相关设计文件(图号:9809-83-247)1.2.4 中化六建公司编写的四川火炬化工厂 801 工程输煤储煤系统、83外管施工组织设计2 工程概况83 工艺外管中设计有中、低压管道 18578m，材质主要为碳钢、衬里管道和渗铝钢，并有少量不锈钢管道。工艺介质种类 24 种，Pmax=3.5MPa，Tmax=350 0C,DNmax=800mm，max=9.0mm，其中硫化氢(H 2S)气属级剧毒介质,因此对管道安装工作提出了较高的要求，整个外管道将按中压
3、管道范畴进行施工。实 物 工 程 量 表 21序号 名称 材质 延长米（m） 备注1 无缝钢管 20 923920G 28702 锅炉用无缝钢管20G 渗铝 11403 镀锌缝钢管 Q235-A/GALV 26650Cr18Ni9 3204 不锈钢管00Cr19Ni10 905 焊接钢管 A3 742DN500 A3/EAA 8006 衬里管道DN80 20#/PP 7607 合 计 1862633 管道施工流程图见 31 图。4 施工准备4.1 施工技术准备4.1.1 施工技术人员应将所有技术工作准备完毕。4.1.2 施工技术人员必须对施工人员进行详细技术交底。4.1.3 施工人员必须熟悉施
4、工图纸和施工方案后方能施工。4.2 现场“三通一平”已完成，并能满足施工需要。4.3 按本方案布置图的位置指示，围篱施工场地，搭设三个 100m2左右的预制钢平台。4.4 管子验收和堆放4.4.1 管子必须具有制造厂家的合格证书，不锈钢管子应附有晶间腐蚀试验结果报告。4.4.2 合格管子应按材质、规格分类放置，堆放地点按本方案布置图进行,并挂牌作出明显标记。4.4.3 施工人员必须按照管线材料表和管线图标明的材料等级进行领料，不得多领，禁止乱领。4.4.4 材料员必须按照管道材料控制表的各材料等级中提供的管子、管件、阀门的型号材质进行发放材料，数量按管道单线领材卡执行，并作好发料记录。4.5
5、阀门检验4.5.1 所使用的阀门应有制造厂家提供的阀门合格证书。4.5.2 83 外管仅设计安装两种介质用阀门，一种用于 LPS 介质，一种用于 HW 介质，这两种介质用阀门应进行强度和严密性试验。4.5.3 试验时间不少于 10 分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。4.5.4 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，用塑料布封闭出入口，并填写阀门试验记录 。4.6 管件检验4.6.1 检查弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固螺栓等的尺寸偏差和材质， 应符合设计要求。44.6.2 中、低压管件，应有制造厂提供的合格证， 合格证应至少包括下列内容：a、化学成份。b、热
6、处理后的机械性能。4.6.3 法兰密封面应平整光滑，不得有毛刺及径向沟槽。凸凹面法兰应能自然嵌合。4.6.4 石棉橡胶等非金属垫片应质地柔韧无老化变质或分层现象。 表面不应有折损皱纹等缺陷。4.7 支、吊架弹簧检验4.7.1 管道支、吊架弹簧应有供应商提供的合格证明书， 其外观及几何尺寸应符合下列要求:a、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。b、尺寸偏差应符合图纸的要求。c、工作圈数偏差不应超过半圈。d、在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀， 其偏差不得超过平均节距的 10。e、弹簧两端与支承面应与弹簧轴线垂直， 其偏差不得超过自由高度的 2。4.8 材料堆放和搬运4.8.1 根据现场的实
7、际情况，材料的临时堆放点选择沿 83 管架分处堆放，如厂区 318、217 等道路旁。4.8.2 材料堆放时应搁置平稳，且便于施工。4.8.3 根据现场实际情况，管道施工时再进行二次搬运。5 管道加工5.1 管道预制材料检查管子划线切割之前，各种管件、阀门使用之前，要按与之相应的平面图和管段材料表检查是否相符合，检查内容包括:材质、尺寸、壁厚、法兰类型、阀门类型、垫片类型、螺栓类型等。5.2 管子切割55.2.1 DN2的无缝钢管管道均采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。对于焊接钢管采用手工电弧焊打底、盖面。6.3.2 现场焊接设备性能应良好，焊接、 级管道及不锈钢管道的氩弧焊机必须具有高频引弧装
8、置，气体滞后装置和电流衰减装置。6.3.2 焊接材料的选用:6.3.2.1 同种钢焊接时,其材料选用见表 6-2:表 62钢号 手弧焊焊条 氩弧焊焊丝 备注Q235A20# E4303(J422) H08Mn2SiAE4316(J426)20GE4317(J427) H08Mn2SiA0Cr18Ni9 E0-19-10-16(A102) H0Cr20Ni1000Cr19Ni10 E00-19-10-16(A002) H00Cr21Ni1020G 渗铝 J507Mo 或 AL8 Q235AGALV E4313（J421X） 6.3.2.2 异种钢焊接时,应选用母材等级高一级的焊接材料。86.3.
9、3 焊接回路零线必须使用专用卡具固定于施焊的管道上，焊接不锈钢时，零线固定卡具必须使用不锈钢。6.3.4 每次施焊前，焊工必须在试验板上试焊以验证焊接设备， 焊接工艺的可靠性，不得在管子上引弧和试验电流。6.3.5 管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊缝 100mm 以上，焊接接头不允许有十字焊缝出现。6.3.6 焊件焊接时应放置稳固，以免在焊接过程中产生附加应力。6.3.7 焊前应对焊口组对质量进行检查，每道焊口应一次焊完。 多层焊时，相邻两层间接头应错开，以提高焊缝接头的致密性。6.3.8 奥氏体不锈钢焊前坡口两侧应涂白垩粉以防止飞溅。6.3.9 奥氏体不锈钢根部 TIG 打底焊
10、当使用的焊丝直径小于 2.4mm 时，打底焊焊接至少两层， 并在第二层焊接时管内也充氩气保护。6.3.10 焊接完成后，焊缝上的药皮及焊缝两侧的飞溅和焊缝表面缺陷必须进行清理，不锈钢管道焊缝完成后，必须进行酸洗和钝化处理。6.3.11 重要管道，每道焊口焊接完毕，应在单线图及管道焊口旁标上施焊焊工的焊工代号、管线号和焊口号。6.3.12 所有管道焊口在强度试验、严密性试验完成以前，不得进行涂漆、保温。6.3.13 当焊接环境出现风、雨天气时，焊接时应采取适当的防风雨措施，如搭设防雨棚、防风棚等。6.3.14 由于管廊管道直管对接较多，焊接直管接口等管口两边应用棉布团塞堵，以防止穿堂风。6.4
11、焊接检验6.4.1 外观检验6.4.1.1 外观检查要求焊缝金属面应平缓地与母材过渡， 焊缝表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹凸不平等几何缺陷。6.4.1.2 、级管道焊缝应无咬边缺陷， 其他管道焊缝存在的咬缺也应在规范所允许的范围内。6.4.1.3 对接焊缝的焊缝余高及角焊缝焊角高度应满足规范要求。6.4.1.4 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除。消除后应重进行检验，9直至合格。6.4.2 焊缝内部质量检验6.4.2.1 管道的 X 射线探伤检查比例和数量，根据图纸和设计规定，拟采取如下比例见（表 63） 。83 外管管道无损探伤比例表 表 63序号 介质代号 无损探伤比例 焊缝质量等级 备注1
12、PR、FG、PG、K、NG1、NG2、NG3、NG4 100% 2 F1、 100% 3 MPS 15% 4P、MW1、MW2、DW、HW、FNG、PA1、IAPA2、NZ、LPS、LPC1、LPC210% 6.4.2.2 对进行 X 射线抽查的管道，其抽查的焊口应适当的分配到所有施焊的焊工。6.4.2.3 X 射线抽查的焊口由业主现场代表或监理代表指定。6.4.2.4 对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对其全部进行外观检验。6.4.3 焊缝返修6.4.3.1 当检验发现焊缝缺陷超标时，必须进行返修。6.4.3.2 每出现一道不合格焊缝，应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。6.4.3.
13、3 同一焊工，同一部位的返修次数不得超过两次。否则，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。6.5 焊缝热处理6.5.1 焊缝焊后热处理要在焊缝探伤合格后进行。6.5.2 根据焊接设计文件要求，83 工艺外管中 PG、FG、F1 三条管线需进行 600650的焊后热处理，焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定：106.5.2.1 当温度升至 400以上时，加热速率不应大于（20625/）/h，且不得大于 330/h。 （注： 为管道壁厚）6.5.2.2 恒温时间应为每 25mm 壁厚恒温 1h，且不得少于 15min，在恒温期间内最高与最低温差应低于 65。6.5
14、.2.3 冷却速率不应大于（6025/）/h，且不得大于 260/h，400以下可自然冷却。6.5.3 焊缝热处理后应进行硬度检查，硬度值应符合设计文件规定。无规定时，碳素钢焊缝和热影响区的硬度值不宜大于母材硬度的 120%。6.5.4 热处理后进行硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。7 管道安装7.1 施工布置和步骤根据 801 工程指挥部 2001 年 8 月下发的“801 工程总体进度计划（MCS） ”安排，83 工艺外管被划分为两个施工阶段和区域：第一阶段和区域：公用工程部分，即从 44 管架划开以北，时间为 2002 年 2 月底前完成；第二阶段和区域：装置区部分，即从 44
15、 管架划开以南，时间为 2002 年 10月中旬完成。7.2 施工方法根据管廊管道安装的特点，83 外管安装将采取“集中预制，集中地面组对直管段，集中吊装，集中定位”的施工原则，施工中配以 16t 吊车进行吊装。7.3 施工须序鉴于目前现场状况，土方多处开挖，且很多临建处于管架布置线上，为保证工期，并保持与多家单位的现场配合，83 管廊管道施工顺序为：以南北向管架上管道施工为先，再联接东西向管架管道。7.4 技术要求7.4.1 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5，且不得大于 2mm，不得用紧螺栓的方法消除歪斜。7.4.2 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺11栓与螺母宜齐平。7.4.3 管子对口时应在距接口中心 200mm 处测量平直度(如图 7-1),当管子公称直径小于 100mm 时，允许偏差为 1mm，当管子直径大于或等于 100mm时，允许偏差为 2mm。但全长允许偏差为 10mm。钢板尺 200a图 7-1 管道对口平直度7.4.4 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加高层垫等方法来消除接口端面的空隙偏斜，错
