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1、第一章1.生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力决定生产计划。在计划内，应当生产的产品产量和进度计划成为生产纲领。2.六点定位原理：采用六个按一定规则布置的约束点来限制工件的六个自由度，实现完全定位，称之为六点定位原理。3.完全定位：限制了 6 个自由度的定位方式。不完全定位：仅限制了 15 个自由度的定位方式。 欠定位：在加工时根据被加工面的尺寸、形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足，这样的情况称为欠定位。过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点(夹具定位元件)所限制，称为过定位，或重复定位，也称之为定位干涉。4.工序：一个(或一组) 工人在一个工作地点
2、对一个 (或同时对几个)工件连续完成的那一部分工艺过程。5.安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。6.工位：在工件的一次安装中，通过分度(或移位) 装置，使工件相对于机床床身变换加工置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位7.机械加工工艺系统是零件进行机械加工时，必须具备一定的条件，即要有一个系统来支持。通常，一个系统是由物质分系统、能量分系统和信息分系统所组成。8.生产批量：是指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。第 2 章（重点）1.粗基准选择原则：（1）保证相互位置要求（2）保证加工面加工余量合理分配（3）便于工件组装（4）粗基准
3、一般不得重复使用2.精基准选择原则：（1）基准重合原则（2）统一基准原则（3）互为基准原则（4）自为基准原则 95)便于装夹原则）3.经济精度在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。4.工序集中：是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应地减少。5.工序分散：是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的公布少，工艺路线长。6.工艺顺序安排原则：（1）先加工基准面，在加工其他表面（2）一般情况，先加工平面，后加工孔（3）先加工主要表面，后加工次要
4、表面（4）先安排粗加工工序。7.加工余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸只差称为加工总余量。8.工序余量：每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量。9.公差标注“入体原则”：即对被包容尺寸，其最大加工尺寸就是工程尺寸，上极限偏差为零；对包容尺寸，其最小加工尺寸就是公称尺寸，下极限偏差为零；毛坯尺寸公差按双向对称极限偏差形式标注。10.影响工序余量的因素有：上工序的尺寸公差 Ta，上工序产生的表面粗糙度 Ry 和表面缺陷层 Ha，上工序留下的空间误差 ea，本工序的装夹误差 b 四个部分。11.加工余量的确定：计算法、查表法、经验法。12.时间定额在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需要消耗
5、的时间。13.提高生产率的工艺途径：（1）缩短基本时间（2）减少辅助时间和使辅助时间与基本时间重叠（3）减少布置工作的时间（4）减少准备与终结时间。14.工艺成本与工艺过程直接有关的费用。工艺成本约占零件生产成本的 70-75。15.成组技术：就是在成组工艺上发展起来的一项新技术，它在设计、经营和管理其他领域都有应用。16.CAPP ：是指用计算机辅助编制零件的加工工艺规程。CAPP 系统一般包括文件读入识别部分、数据处理分析部分、CAPP 数据库、输出显示等部分组成。2-10 何谓毛坯余量？何谓工序余量？影响工序余量的因素有哪些？答：毛坯余量即加工总余量毛坯尺寸与零件尺寸之差。工序余量相邻两
6、工序基本尺寸之差。影响工序余量的因素有：上工序的尺寸公差 Ta，上工序产生的表面粗糙度 Ry 和表面缺陷层 Ha，上工序留下的空间误差 ea，本工序的装夹误差 b 四个部分。2-20 何谓劳动生产率？提高机械加工劳动生产率的工艺措施有哪些？答：劳动生产率单位时间内生产产品数量称为劳动生产率。（P184-188）提高劳动生产率的措施有：1）缩短基本时间；2）减少辅助时间或者辅助时间与基本时间重叠；3）减少布置工作时间；4）减少准备时间和终结时间。2-26 成组技术最适于哪些生产类型的工厂采用？它能提高生产率的原因何在？答：（P199-208）成组工艺最适合那些中等批量生产类型的企业应用。它提高生
7、产率的原因是采用了依据相似原理的成组工艺，扩大了零件的生产批量（成为大批大量生产） ，按成组工艺布置机床，减少了零件的搬运和等待时间，所以可以提高生产效率。第三章1.机械夹具的基本组成：定位元件或装置、刀具导向元件或装置、夹紧元件或装置、连接元件、夹具体、其他元件或装置。2.定位误差：是由于共建在家具上定位不准确而引起的加工误差。3.基准位置误差：由于工件的定位表面或夹具上的定位元件制作不准确而引起的定位误差。4.基准不重合误差：由于工件的工序基准与定位基准不重合而引起的定位误差。第 4 章（重点）1.误差敏感方向：为了便于分析员是误差对加工精度的影响，我们把对加工精度影响最大的那个方向称为误
8、差敏感方向2.加工原理误差：是指由于采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。3.主轴回转误差：是指主轴实际回转线对其理想回转周线的漂移。4.传动链传动误差：是指内联系的传动链中的手膜两端传动件之间相对运动的误差。5.工艺系统刚度：是指工件加工表面在切削法向分力的作用下，刀具相对工件在该方向上位移的比值。6.误差复映：当车削具有圆度误差的毛坯时，由于工艺系统受力变形的变化而使工件产生响应的圆度误差，这种现象称为误差复映。7.提高工艺系统刚度的措施：（1）合理的结构设计（2）提高连接表面的接触刚度（3）采用合理的装夹和加工方式。8.热变形：在机械加工过程中，工艺系统会受到各种热
9、的影响而产生温度变形。9.工艺系统热平衡：当工件、刀具和机床的温度达到某一数值时，单位时间内散出的热量与从热源传入的热量趋于相等，这时工艺系统就达到了热平衡状态。10.减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施：（1）减少热源的发热和隔热热源（2）均衡温度场（3）采用合理的机床部件结构及装配基准（4）加速达到热平衡状态（5）控制环境温度11.系统误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，通称为系统误差。前者称为常值系统误差，后者称为变值系统误差。12.随机误差：在顺序加工的一批中，其加工误差的大小和方向的变化是随机性的。13.分布图分析法：14.3 原则：正
10、态分布的随机变量的分散范围是3，这就是所谓的3 原则。15.工序能力：是指工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度。16.误差预防：指减少原始误差或减少原始误差的影响，以减少误差源或改变误差源至加工之间的数量转换关系。17.误差补偿：在现存的表现误差条件下，通过分析、测量，进而建立数学模型，并以这些信息为依据，人为地在系统中引入一个附加的误差源，使之与系统中现存的表现误差相抵消，以减少或消除零件的加工误差。4-1 车床床身导轨在垂直平面内及水平面内的直线度对车削圆轴类零件的加工误差有何影响？影响程度各有何不同？答：导轨在垂直平面内的直线度引起的加工误差发生在被加工表面的切线方向上，是非敏感误
11、差方向，对零件的加工精度影响小；导轨在水平面内的直线度引起的加工误差发生在加工表面的法线上是误差敏感方向，对加工精度影响大。第五章1.加工表面几何形貌：是由加工过程中刀具与被加工工件的相对运动在加工表面上残留的切痕、摩擦、切削分离时的塑性变形以及加工系统的振动等因素的作用，在工件表面上留下的表面结构。2.冷作硬化：机械加工过程中的塑性，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面金属的硬度增加，此称为冷作硬化。3.冷作硬化测量方法：是指表层的显微硬度 HV 和硬化深度 h 的测量，硬化程度 N 可由表面层的显微硬度 HV 和工件内部金属原来的显微硬度 HV0 通过计算求得。4.
12、回火烧伤：如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度(碳钢的相变温度为 720，但已超过马氏体的转变温度(中碳钢为 300，工件表面金属的马氏体将转化为硬度较低的回火组织(索氏体或托氏体) ，这称为回火烧伤。5.淬火烧伤：如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属会出现二次淬火马氏体织织，硬度比原来的回火马氏体高；在它的下层，因冷却较慢，出现了硬度比原来的回火马氏体低的回火组织(索氏体或托氏体) ，这称为淬火烧伤。6.退火烧伤：如果磨削区温度超过了相变温度，而磨削过程又没有冷却液，组织，表层金属的硬度将急剧下降，这称为退火烧伤。7.表层残余应力：在机械加工过程中，当表面金属组织
13、发生形状变化、体积变化或金相组织变化时，将在表面层的金属与其机基体产生相互平衡的残余应力。8.喷丸强化：是利用大量快速运动的珠丸打击被加工工件表面，使工件表面产生冷硬层和压缩残余应力，可显著力高零件的疲劳强度和使用寿命。9.滚压加工：是利用经过淬硬和精细研磨过得的滚轮或滚珠，在常温状态下对金属表面进行挤压，将表面的凸起部分向下压，凹下去部分往上挤，逐渐将前工序留下的波峰亚平，从而修正工件表面的微观几何形状。10.强迫振动：由于外界周期性干扰力的作用而引起的振动11.自激振动：机械加工过程中在没有周期性外力作用下，有系统内部激发反馈产生的周期性颤动，称为自激振动。5-7 为什么在切削加工中一般都
14、会产生冷作硬化现象？答：（P240）机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，进一步变形受到阻碍，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称为冷作硬化（或称为强化） 。5-12 为什么磨削容易产生烧伤？如果工件材料和磨削用量无法改变，减轻烧伤现象的最佳途径是什么？答（P243-244）：磨削容易产生烧伤的原因是：磨削速度高、消耗功率大；砂轮磨粒导热性差，为天然负前角、磨削力大，磨削温度高。如果工件材料和磨削用量无法改变，减轻烧伤最有效的方法是改善冷却条件，如选择内冷却砂轮或者开槽砂轮，使冷却液能够进入磨削区域；还需要合理选择砂轮硬度、结合剂和组织等。5-16 机械加
15、工中，为什么工件表层金属会产生残余应力？答：（教材 P245-247）工件表层产生残余应力的原因是：（1）冷态塑性变形：机械加工时，工件表面受到挤压与摩擦，表层产生伸长塑变，基体仍处于弹性变形状态。切削后，表层产生残余压应力，而在里层产生残余拉伸应力。 （2）热态塑性变形：机械加工时，切削或磨削热使工件表面局部温升过高，引起高温塑性变形。表层产生残余拉应力，里层产生产生残余压应力；（3）金相组织变化：切削时产生的高温会引起表面的相变。比容大的组织比容小的组织体积收缩，产生拉应力，反之，产生压应力。5-17 试述加工表面产生压缩残余应力的原因，试述表面产生拉伸残余应力的原因。答：（P245-24
16、6）A. 加工表面产生压缩残余应力的原因：(1) 机械加工时加工表面的金属层内产生塑性变形，使表层金属的比容增大。由于塑性变形只在表面层中产生，这样就在表面层内产生了压缩残余应力；(2) 当刀具从被加工表面上切除金属时，表层的纤维被拉长，刀具后刀面与已加工表面的摩擦又加大了这种拉伸作用；刀具切离后，弹性变形将逐渐恢复，而塑性变形不能恢复，表面层金属拉伸塑性变形，受到与它相连的里层未发生塑性变形金属的阻碍，因此就在表层金属中产生了压缩残余应力。B表面产生拉伸残余应力的原因：(1) 在机械加工中，切削区会产生大量的切削热，工件表面的温度往往很高。工件受热膨胀时，表层金属处于没有残余应力作用的完全塑性状态中，冷却时表层金属收缩受到里层金属阻碍，这样就在表面层内产生了拉伸残余应力。(2) 比容减小，表面层金属由于相变而产生的收缩受到基体金属的阻碍，因而在表层金属产生拉伸残余应力。5-20 什么是强迫振动？它有哪些主要特征？答：（P252-253）强迫振动由外界周期性的干扰力的作用而引起的振动。其主要特征是：
