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1、东风商用车总装厂物流系统分析设计3 东风商用车总装工厂物流系统现状分析3.1 东风商用车总装厂简介东风汽车有限公司商用车总装配厂是东风商用车的主要生产基地，承担着东风商用车的产品车装配、调试、检测、入库和新产品试制任务，是一个年综合生产能力达 10万辆的现代化商用车制造工厂。总装配厂始建于 1969 年，占地面积约 30 万平方米，企业固定资产约 2.96 亿元，现有员工 1900 余名。拥有三条装配流水线、四条全自动整车检测线，具备各类东风商用车的装调和检测功能。截止到 2009 年 8 月，已累计生产各类东风商用车 240 多万辆。经过 40 多年的建设发展，总装配厂生产的产品已由最初单一
2、的越野车和中吨位卡车，发展到目前覆盖东风轻、中、重型各类商用车共 2200 多个品种，形成了长、平头车并举，汽、柴油车兼容，军、民用车齐备，全系列、宽型谱、多品种、变批量、快节奏、高柔性的生产格局。特别是 2006 年 5 月 18 日，东风天龙、大力神系列车型在总装配厂正式投产，标志着东风开始向真正意义上的重型车领域进军。2008 年东风天锦上市，产品更新换代完成。目前，总装配厂生产的主要车型覆盖东风轻卡系列，东风中卡系列，东风天锦系列，东风普通重卡系列，东风天龙、大力神重卡系列等五大系列，形成了宽系列的产品型谱。合资以来，为适应新形势新要求，总装配厂相继导入了 QcD 改善、V-uP、方针
3、管理等一系列先进的管理理念、手段和方法，逐步建立起了较为规范的全员 KPI 管理体系，形成了参与管理全员化、监控管理透明化、跟踪管理动态化的管理格局。2008 年，总装配厂在科学发展观指导下，确定了工厂的发展愿景:以最具竞争力的QCT 水平，打造中国第一的商用车总装配厂。为总装配厂的发展指明了前进的方向。2009 年 6 月，总投资为 7678 万元，占地面积 26244 平方米的新总装三线建成，新总装三线装配线总长 390 米，设计年产重型车能力为 3 万辆，采用了大量新工艺、新材料、新装备，集自行小车空中输送、定量加注、定扭控制、信息控制、环保排污等各种先进技术为一体，质量、成本、交货期等
4、综合竞争力达到国内领先水平。3.2 物流系统现状描述改造前的总装工厂各条生产线的物流方式延续建厂初期的形式、管理方法主要是依靠办公软件加厂内 ERP 系统、制造工艺与物流方式缺乏有效互为补充，难以从源头上消除物流浪费，进而实现物流系统的经济运作。东风公司与日产公司合资后，商用车公司从日产导入了先进的物思想，围绕进厂物流、生产物流、销售物流进行了改善，但缺乏整体的、系统性的设计，无法实现物流对制造经济性的支撑作用。就物流工艺初步设计方面来说，总装厂的物流范畴涵盖调达信息、仓储管理、装卸作业、零件运输、包装管理、工位(零件、料架、工位器具) 布置。就现场作业水平而言，总装配厂的物流尚缺乏一套明确生
5、产部门、工艺部门职责，并依据职责有效祸合各部门提供的信息，使之切实指导物流人员作业的工艺管理体系。存在的问题包括:厂区内厂际物流设计上未明确厂际物流车出、入厂区的大门以及在厂区行使的路线。日到货高峰时段为 9:00 一 10:oo，此时一号门进出 110 车次，三号门进出 66 车次。三条物流通道上经常性产生道路堵塞或车流缓慢的现象。如图 3 一 1:货，存储在仓储内，送货工入库取料后运至线边工位。零件装卸方式现状为天车装卸、叉车装卸、人工搬运并存，以天车装卸为主。仓储区协配件、小总成件、黑漆件、管子件零件由物流车运输至库房内天车卸货。遇到工位器具不适合天车卸货的情况，由叉车临时配合。对外制件
6、的纸包装，通常由保管员通过人工搬运的方式卸货。仓储区的零件在线边消耗完后，空工位器具由送货工拉至工位器具返空区，由叉车负责返空。直供线边的大总成(驾驶室、油箱、轮胎、发动机、变速箱、前桥、中桥、后桥、平衡轴)由物流车运输至线边分装区，天车卸货并返空工位器具。其中，蓄电池、后内挡泥板、三线的后桥是内燃叉车卸货。根据安全操作的要求，天车装卸需两个人配合作业。对物流运行部零件的卸货时间统计显示，平均卸完一车零件需要花费 30 分钟。同样货物量，叉车卸货时间为 16 分钟。因卸货频次较高，天车卸货效率低，使得目前占物流作业人员比例 63%的搬运工，60% 一 90%作业时间仅用于装卸零件。以 TO4
7、车型零件统计，目一前叉车卸货的零件比例为 5%。在零件投控方式上，小件运输工具为托盘车，全厂存量 60 辆。大件运输工具为叉车。负责卸载并运输蓄电池、三线后桥等零件至线边的叉车是内燃叉车，全厂存量 30台。负责将仓储区零件投控至线边的叉车是电瓶叉车，全厂存量 24 台。受现场布置、零件包装规格限制，托盘车与叉车基本是按照单一品种进行投控，个别零件实施了半同步集配上线，但批量极大。在包装装载量远超过当班需求情形下，单一品种在线边周转率低。经常出现一箱零件件成百上千的存放现场的情形。运输过程是仓储取件一线边投控一工位器具返空一仓储取件。其中，从南头工位器具返空点到仓储这一段路程是不创造价值的空载运
8、输，即接近 50%的运输路程是空载运输。采用零件集配方式，集配是提高装配作业效率、质量的重要手段，也是检验物流服务质量的一个重要标准。目前，对装配线的零件投控批量大、周转慢，露脸率与 IPITCH低，均为 40%。3.3 目前物流系统存在的问题与不足总装配厂物流管理的最终效果体现为高效、低成本的为装配现场创造高效装配的作业环境。目前，与之不符的情况体现为:一方面，物流管理与生产工艺脱节，使得现场物流作业层面，缺乏指导、监督，不能做到随生产适时跟进。现有物流管理停留于对具体事务的处理上，如，现场反映某个不合理的包装需要改善，现场某个作业点需要新的工位器具等。在面对订单生产的现场时，相关标准则显得
9、适用性不强。如零件上线需要如何转换包装、哪些零件需要集配、零件投料量是多少等，难以用长期维持不变的工厂管理制度作为判断和执行依据。另一方面，公司物流系统长期缺乏深度变革，极大制约了总装配厂物流管理水平的提升。同时，总装配厂自身整体作业效率也较为低下，对制造的服务质量不高。如，至今还沿袭天车装卸，叉车与托盘车单品种供给的模式，零件集配尚处于个别点的试验阶段。混流过程中，单辆份排产时，物流依然维持的是大批量供给的方式，使得现场物料库存高、作业空间拥挤、拿取步行数多、品种不易辨识。物流通道多向流动;高峰期经常堵塞;零件投控路径长，存在空载的浪费。3.4 原因分析由于诸多原因所形成的物流方式落后问题、
10、资源配置不合理问题一直未能得到彻底解决，公司整体物流水平与国内外同行相比还有很大的差距，主要表现在:(1)进厂物流部分:没有建立本地物流配送中心，无法实现准时化供给。没有指定交付时间，无法做到有序交付。运输车型种类繁杂，敞车到货，没有防护功能。没有采取循环运输方式，装载率低(不足 50%)，返程利用率低(不足 25%)。包装的一贯性、品保性、方便性差，零件划伤变形多，严重影响运输、存储、搬运、供给和制造效率。物流通道多向流动，高峰期经常堵塞，零件运输路径过长。没有建立物流原单位，无法精确核算进厂物流成本。(2)生产物流部分:工艺布置不合理，降低了物流效率，增加了物流成本。线边布置不合理，降低了
11、制造作业效率。包装种类繁杂，标准化水平低，大部分包装需要二次转换。设置专门仓库存储大量零件，零件周转时间长。没有采用零件集配方式对制造作业提供更好的服务。模块化供给率不足 1%。采用人工和天车装卸零件，作业工时浪费大。采用人工或叉车输送零件，作业效率低。没有建立生产物流原单位，无法精确核算生产物流成本。厂际零件看板靠人工传递，零件靠经验投控，没有计算机系统支持，无法实现 JIT。本着“最高效率、最低成本”原则，平衡现场工艺需求与供应链管理体系能力，建立适应混流生产需求、覆盖物流作业环节的流程、方式的物流工艺。对厂外和全厂物流进行精益化动态管理，让隐藏在“冰山”下的成本面貌透明化，保证物流工艺必
12、须能在日常生产过程中得到适时修正，并直接指导、监督物流作业的执行 L 洲。 4.1.1 物流系统设计指导思想(l)物流方式与东风商用车生产方式的有机结合。生产方式决定物流方式，脱离了生产实际的物流设计无法实现对生产的支持作用。(2)物流方式与物流规划战略的有机结合。设计任何一条生产线或者工厂的物流系统都要站在战略的层面、服从企业物流整体规划安排。(3)物流方式改善与工艺改善的有机结合。设计物流系统时，结合工艺需要，使物流作业省时省力省空间，不能忽略物流对工艺的服务作用，无论强调任何一个方面，都有失偏颇，要站在公司的层面综合考虑。(4)物流资源配置与生产需求的有机结合。物流资源的配置要基于生产需
13、求，并不是大量的投入人、财、物以及大量的信息就能够提高效率，过多的物流资源配置就是浪费、增加成本;相对的，如果物流资源配置不足，则无法满足连续生产的需要。(5)进厂物流与生产物流的有机结合。要兼顾进厂物流的运输方式、交付方式与生产物流的存储、搬运、装卸方式，实现进厂物流的经济性和生产物流的便利性。(6)物流设计与其它生产线物流改善的有机结合，物流设计出的标准化、通用化的工位器具可以广泛应用到其他生产线，提高公司标准化水平，促进其他生产线改善创新。(7)物流业务与信息系统的有机结合。物流、信息流、资金流三者密切联系、配合才一能形成一个良好的物流系统。信息系统的应用决定了物流与信息流的通畅，提升了
14、物流系统运行的精确性、时效性和经济性仁 261。4.1.2 物流系统设计理念(1)线边是物流改善的起点。企业物流应以满足生产为前提，物流系统的设计应从生产线边的布置方式、存储方式、包装方式、库存设置开始。(2)包装是物流改善的原点。包装是决定运输、存储、搬运、供给成本与效率，决定制造作业效率的关键，物流的任何环节的成本与效率都与包装形式、包装材料、包装结构、包装外形尺寸、包装填充率的选取密切相关。(3)通过工艺改善消除物流浪费是降低物流运行成本、提高物流运行效率的有效途径。结合工艺考虑消除物流浪费，可以有效的降低成本、提高效率。(4)工厂物流系统的运行成本和运行效率离不开公司物流系统的优化。只
15、有将物流方式和生产方式进行有机结合，才能实现物流对制造经济性的支撑作用。4.1.3 物流系统设计思路依照供应链管理理论对整个物流系统进行计划、协调、操作、控制和优化，目标是要将生产所需的正确的零件，能够在正确的时间、按照正确的数量、正确的质量和正确的状态送到正确的地点，并使整个过程达到最佳化。(l)全面把握工艺方案:从减少物流搬运环节、缩短供给距离、方便装卸搬运作业、消除交叉、倒流等方面提出物流需求。(2)全面调查物流现状: 了解厂区平面布置; 代表车型零件清单(生产节拍、每车件数);线边包装形式(外形尺寸、功能、 SNP);进厂包装形式(外形尺寸、功能、SNP);线边库存;仓库设施、物流装备
16、、装置等，作为设计依据。(3)基于零件特性的生产物流方案设计:根据每种零部件的特性设计其供给方式、存储方式;物流场地布置方式。(4)基于零件特性的进厂物流方案设计:设计每种零部件交付方式、交付条款。(5)建立物流原单位: 生产物流原单位; 进厂物流原单位。(6)根据物流量计算生产物流装备及物流人员配备数量。(7)根据物流方式和物流量来计算每辆份的物流成本。 4.1.4 物流系统设计方法从减少物流搬运环节、缩短供给距离、方便装卸搬运作业、消除交又、倒流等方面全面把握，结合现状进行物流系统设计。(l)基于零件的特性对线边方式进行设计，其内容包括线边包装、线边料架、线边库存、线边布置、线边标识。通过对线边包装及线边料架的设计可以计算出需求数量，从而进行费用预算。线边包装:设计包装的结构、材质、外形尺寸、放置零件的品种及数量。线边料架:设计料架的结构、层数、外形尺寸并将料架设计成为可移动的。线边库存:根据生产线节拍以小时为单位来设定。线边布置:以原单位计算存储面积 ;线边的布置要合理，提高零件露脸率，降低取货步行
