损失构造及效率化的方式(DOC 56页)

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1、損失構造及效率化的方式1、 設備的 8 大損失與設備總合效率之關係2、 設備總合效率之計算方法3、 設備總合效率之案例研討4、 設備總合效率之計算5、 人的 5 大損失6、 原物料的 3 大損失7、 慢性損失的想法8、 設備效率化的基本想法9、 零故障的想法目錄2-11、設備的 8 大損失所謂高效率的設備，就是讓設備的機能及性能作最有效的發揮，若能將阻礙效率的損失徹底地消滅，則設備的效率自然會提高。阻礙設備效率的要因有下列 8 種，這也就是所謂的8 大損失 。(1) 故障損失 (5) 短暫停機、空轉損失(2) 換模換線、調整損失 (6) 速度降低損失(3) 刀具交換損失 (7) 不良、修改損失

2、(4)暖機損失 (8) SD 損失(SHUT DOWN)所以必須徹底排除以上 8 大損失。使設備的效率發揮到極限，來提升企業之業績。1.1 阻礙設備總合效率的 7 大損失(1) 故障損失阻礙效率化的最大要因便是故障損失故障可分爲機能停止型故障及機能降低型故障兩種。機能停止型故障爲突發性之故障，機能降低型故障是指設備的機能比原來的機能差之故障。(2) 換模換線、調整損失此損失是指因換模換線所引起之停止損失。而所謂換模換線時間是指將目前製造中製品中止，直至可開始製造下一項製品時的準備時間。其中最費時的便是調整 。(3) 刀具交換損失刀具交換損失是指砂輪、刀具、車刀等因壽命或破損等需要交換而停止之損

3、失。(4) 暖機損失暖機損失是指開始生産時啓動設備、試運轉、調整加工條件等直到生産穩 定爲止之間所發生的損失。(5) 短暫停機、空轉損失短暫停機、空轉損失是指非因故障所引起，而是因暫時性的狀況所引起的停止運轉或空轉狀況而言。例如因工件堵塞而使設備空轉、或感應器之品質不良而動作造成短暫之停機等。只要將工件移走或重新設置就可使設備再度正常動作，故與故障在本質上有所不同。(6) 速度降低損失速度損失是指設備的實際動作速度與其原設計之速度有所差異而産生的損失。例如以原設計速度動轉時便會發生品質上或機械性的故障，故必須將設備的運轉速度放慢因而發生的損失，稱爲速度損失。(7) 不良、修改損失因不良品或修改

4、所産生的損失。一般說到不良品大多只考慮到需廢棄的不良品，但修改品(補修品 )因需要額外的工時修改，故亦應列爲不良品。1.2 阻礙設備負荷時間之損失(8) SD 損失SHUT-DOWN 損失(SD 損失)是指因定期點檢或法定點檢，而在生産計劃階段中做計劃性的停工，讓設備停止運轉之損失。2-22-3計劃停止暖機損失 超負荷損失放熱損失 14.能源損失 良品重量投入能源 投入材料 (個数、重量)有效能源 良品個数生 産 活 動 中 損 失 之 架 構 (16大損失)生産系統效率化之16大損失的結構就業工時 工作時間負荷工時 負荷工時除外工時(支援其他部門)計劃停止淨作業工時作業損失工時 停止損失編成

5、損失工時性能損失價值工時不良損失工時不良損失阻礙設備效率化的8大損失(人的效率化) (設備效率化)每一投入工時的良品數 經過時間相對的良品數能源材料阻礙“人的效率化”的5大損失稼動時間價值稼動時間9.管理的損失 10.動作的損失 11.編成的損失 12.物流的損失 13.測定、調整損失 15.模具、治工具損失 不良損失 暖機損失頭尾料損失 不良損失 暖機損失16成品率損失 清掃檢查.等待指示.等待材料.等待人員安排.等待品質確認(測試調整)8.SD損失 1.故障損失2.換模換線、調整損失 3.刀具交換損失 4.暖機損失 (其他停工損失) 5.短暫停機、空轉損失 6.速度降低損失7.不良、人工修

6、改損失有效工時淨稼動時間原物料的效率化.阻礙原物料效率化的 3 大損失圖II-1 2-32. 設備總合效率之計算方法在說明設備損失的計算方法之同時，另解說 7 大損失與設備總合效率之關係。2.1 時間稼動率，是指負荷(設備必須稼動之時間)與實際稼動時間之間的比率，其計算方式如下。負荷時間-停止時間時間稼動率=負荷時間此處之負荷時間是由 1 日(或是 1 個月之間)的作業時間，減掉生産計劃上的休止時間、計劃保養的休止時間、日常管理上的朝會等休止時間後之數字。停止時間則是指因故障、換模換線、調整、刀具交換等停止之時間。例如 1 日的負荷時間爲 460 分、1 日之停止損失時間爲故障 20 分、換模

7、 20 分、調整 20 分合計爲 60 分、則 1 日的運作時間爲 400 分。因此，此時的時間稼動率爲：時間稼動率= X 100 = 87%也就是說，時間稼動率爲 87%。4004602-4負 荷 時 間負荷時間停止損失淨稼動時間性能損失價值稼動時間不良損失設備總合效率之 7 大損失與設備總合效率的關係設 備 7 大 損 失 設備總合效率的計算(1) 故 障(2) 換模換線、調整(3) 刀 具 交 換(4) 暖 機(5) 空轉、短暫停機(6) 速 度 下 降(7) 不良、手工修正負荷時間-停止時間時間稼動率= X 100負荷時間460 分-60 分(例) 時間稼動率= X 100 = 87%

8、460 分圖 II - 22-52.2 性能稼動率性能稼動率是由速度稼動率及淨稼動率而來.速度稼動率意味著速度之差，也就是設備本來的能力(周期時間、衝程數)與實際速度之比率。換言之，即在確認其是否在一定的速度(基準速度、周期時間)下實際稼動。如果說設備運轉速度降低時，其損失速度又是如何的一種計算式：淨稼動率是爲了確認在單位時間內,是否以一定的速度運轉.也就是不論比基準速度快或慢,就算是比較慢,也只問該速度是否能在長時間穩定的運轉.因此,便能算出因短暫停機所産生的損失,或日報表上因小故障而未能顯示出來的損失。以下列計算式表示：性能稼動率之計算式如下:=0.625 X 0.8 X100 =50(%

9、)基準周期時間爲以下任何一項之值:(1) 設計速度= X 100 = 62.5(%)基準周期時間速度稼動率=實際周期時間0.5 分0.8 分= = X 100 = 80(%)加工數量 X 實際周期時間淨稼動率=負荷時間-停止時間400 個 X0.8 分400 分性能稼動率= 速度稼動率 X 淨稼動率2-6負 荷 時 間負荷時間停止損失淨稼動時間性能損失價值稼動時間不良損失設備總合效率之 7 大損失與設備總合效率的關係設 備 7 大 損 失 設備總合效率的計算(1) 故 障(2) 換模換線、調整(3) 刀 具 交 换(4) 暖 機(5) 空轉、短暫停機(6) 速 度 下 降(7) 不良、手工修正

10、基準周期時間 X 加工數量性能稼動率= X 100稼動時間0.5 分/個 X400 個(例) 性能稼動率= X 100 = 50%400 分圖 II - 3 2-7(2) 同種設備之最高速度(3) 生產線中最高之速度(4) 示範設備中的速度提高實驗值(5) 由理論速度所得之最高速度(6) 過去的最高速度(7) 由每日生産量所算出之速度2.3 良品率良品率是指至加工爲止所投入之數量(原料 材料等)與實際生産出的良品數量之比率。不良數量中除需報廢之不良品之外，還包括需修改之不良品。= X 100 = 98(%)加工数量-不良数量良品率=加工数量3924002-8負 荷 時 間負荷時間停止損失淨稼動

11、時間性能損失價值稼動時間不良損失設備總合效率之 7 大損失與設備總合效率的關係設 備 7 大 損 失 設備總合效率的計算(1) 故 障(2) 換模換線、調整(3) 刀 具 交 换(4) 暖 機(5) 空轉、短暫停機(6) 速 度 下 降(7) 不良、手工修正加工數量-不良數量良品率= X 100加工數量400 個-8 個(例) 良品率 = X 100 = 98%400 個圖 II - 42-9 2.4 設備總合效率以上各項是從各方面來計算設備的損失,若能總合這全部,便能表示出設備的運轉狀態,並能判定設備是否有效地被利用。以下爲其表示之公式：=0.87X0.5X0.98X100=42.6(%)由

12、此計算式來計算,一般工廠的總合效率都在 5060%較多。由此例來看，設備總合效率爲 42.6%相當差,這是因爲速度稼動率及淨稼動率都很差的關係。由此可知，提升速度及解決短暫停機問題爲最優先之對策。3.設備總合效率改善之案例研討未導入 TPM 之企業 ,大多未能正確地把握設備效率。幾乎都是只以時間稼動率來看設備是否運轉及不運轉而已。由設備的 7 大損失這一見解來看，爲正確把握何處有何損失時，設備總合效率的計算便能提供很大的幫助。設備效率改善的簡單例子，是使用工作報表計算出設備的總合效率，試試看改善哪一項損失才能使設備效率提升。設備總合效率= 時間稼動率 X 性能稼動率 X 良品率2-10負 荷

13、時 間負荷時間停止損失淨稼動時間性能損失價值稼動時間不良損失(例)0.87 X 0.50 X 0.98 X 100 = 42.6(%)設備總合效率之 7 大損失與設備總合效率的關係設 備 7 大 损 失 設備總合效率的計算(1) 故 障(2) 換模換線、調整(3) 刀 具 交 換(4) 暖 機(5) 空轉、短暫停機(6) 速 度 下 降(7) 不良、手工修正時間稼動率= X 100(例) 時間稼動率= X 100 = 87%460 分-60 分460 分負荷時間-停止時間負荷時間性能稼動率= X 100(例) 性能稼動率= X 100 = 50%0.5 分/個 X400 個400 分基準周期時

14、間 X 加工數量稼動時間良品率= X 100(例) 良品率 = X 100 = 98%400 個-8 個400 個加工數量- 不良數量加工數量設備總合效率=時間稼動率 X 性能稼動率 X 良品率圖 II - 5 2-11設備總合效率改善案例研討P 公司爲生産汽車零件、家電零件、及其他産品，員工約 1,500 人之企業。共擁有 3 家工廠，其中又以 M 工廠爲主力工廠，M 工廠主要進行汽車零件的成形、熔接、組合等工作。東京工廠的員工人數約 800 人，目前當訂單增加時都是以加班或假日出勤來應付，爲了減低生産成本，董事長要求其在一定時間內達成生産計劃。因此東京工廠的青木廠長導入了 TPM 做爲對策

15、，考慮以提高現有設備的效率，希望不必加班及假日出勤，而能在一定時間內達成生産計劃以降低成本。東京工廠的各相關人員對於這個問題各有以下各種意見。青木廠長本工廠的瓶頸工程是成形生產線。環狀(Loop)鋼材的切斷、成形、熔接等作業連續性的進行，爲符合顧客多品種少量化 Just in Time 的要求，3 條生產線分日夜 2 班作業，並且配合加班及假日出勤，才能不延誤交貨日期。 作業時間爲 1 班 8 個小時，其中吃飯及休息時間 1 小時，故實際勞動時數爲 7 小時。實際勞動時間中在作業開始及結束之前的開會、點檢清掃等需費時 20 分。因此，生產線上的實際稼動負荷時間爲 400 分(=60 分 7-20 分)。由成形線上的材料加工