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1、 第 1 页 共 36 页XX工程项目部管道施工技术方案1、工程概述1.1 概述XX 有限公司年产 210 万吨己内酰胺项目工程（一标段）有生产装置 11 套，分别是废碱焚烧装置、煤制氢装置、硫胺装置、氨肟化装置、己内酰胺装置、己内酰胺造粒装置含仓库、己内酰胺原料罐区、中心化验室、中央控制室、己内酰胺配电所及生产办公楼。本标段管线设计单位主要涉及安徽华东化工医药工程有限责任公司、湖南百利工程科技有限公司。各单元管道工程量见下表：碳钢（20#、Q235B、Q235A、L245） 铬钼合金钢（15CrMo、15CrMoG）不锈钢（TP304、TP304L、TP316、TP316L、TP321）玻璃
2、钢镀锌钢管（20#+Zn、Q235B+Zn）废碱焚烧装置 403m/1569 / 919m/5133 / /煤制氢装置 19092m/175000 337m/2140 1292m/7888 / /硫胺装置 3074m/12532 / 4383m/27136 / 810m/985氨肟化装置 13706m/142800 / 15388m/15996 / 571m/752己内酰胺造粒装置含仓库 4103m/4700 / / / 5100m/4919己内酰胺装置 21674m/86928 / 14859m/12368 / /己内酰胺原料罐区 3380m/18635 1014m/3375 808m/65
3、13 900m/7543中心实验室 4m/18 / / / 46m/98中央控制室 176m/246 / / /己内酰胺变电所 345m/435 / / / 34m/68生产办公大楼 60m/108 / / / 58m/761.2 本工程特点：1.2.1 合金钢管道对预热、后热、热处理的要求非常严格，现场焊接应严格按照焊接工艺评定及焊接工艺指导书执行；1.2.2 管道材质较多，焊接材料较复杂，应加强原材料及焊材的管理；1.2.3 框架内设备、管道的布置复杂，施工的有效作业面较小，交叉作业多，人员和机具的布置困难；1.2.4 管道预制、安装工作量大，施工难度高，工期短，应根据现场实际情况在不影响
4、安装的条件下尽量加大预制深度，缩短现场安装时间。2 编制依据及施工验收规范2.1 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 （SH3501-2002） ；2.2 工业金属管道工程施工规范 （GB50235-2010） ；2.3 石油化工金属管道工程施工质量验收规范 （GB50517-2010） ；2.4 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 （GB50236-98） ；材质/长度/吋径单元 第 2 页 共 36 页XX工程项目部管道施工技术方案2.5 夹套管施工及验收规范 （FJJ211-86） ；2.6 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收 （SH3064-2003） ；2.7 石油
5、化工铬钼耐热钢焊接规程 （SH3520-2004） ；2.8 石油化工异种钢焊接规程 （SH3526-2004） ；2.9 工业设备及管道绝热工程施工规范 （GB50126-2008） ；2.10 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 （SH3022-1999）2.11 石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定 （SH3043-2003） ；2.12 石油化工建设工程施工安全技术规范GB50484-2008；2.13承压设备无损检测 （JB/T4730-2005） ；2.14压力管道规范 （GB20801-2006）2.15压力管道安装质量保证手册 ；2.16压力管道安装质量程序文件 （QG/S
6、H132524.00-2005） ；2.17阀门的检验与试验 （JB/T 9092-99） ；2.18 （设计施工图、工艺安装说明） ；2.19压力管道/安装工艺标准(QJ/SH132524.00-2005)； 2.20压力管道安全技术监察规程(TSG D0001-2009)2.21安全、环境与健康（HSE）管理手册、HSE 管理程序文件 （QG/SH132526.00-2004） ；2.22 HSE 管理作业文件、HSE 管理记录文件。3 施工方法及施工程序3.1 施工方法新建装置区范围大，布局较复杂，在进行现场工艺管道施工时，应事先对现场实际情况有充分的了解，协调好其他工种，合理安排人员、
7、机具及预制安装计划（预制安装顺序、预制深度等） ，保证施工进度。本工程工艺管道均采用氩电联焊。3.2 施工程序除锈防腐1、材料验收2、材料报验预制(1)下料、坡口(2)打磨、组对(3)标记焊口号、定位焊熟悉图纸 (1)平面、单线图核对 (2)支架、管架、重复利用图核对施工准备(1)图纸会审(2)施工方案编制(3)安全技术交底(4)确定预制深度焊接(1)按要求预热(2)按工艺施焊焊缝检验(1)外观检验(2)无损检测热处理(1)热处理(2)硬度检查管道安装(1)封闭段下料(2)固定口焊接、检验、热处理(3)支、吊架安装水压试验(1)现场安装质量共检(2)技术资料检查(3)按系统分试压包试压系统清洗
8、、吹扫(1)水冲洗(2)油冲洗(3)蒸汽吹扫(4)压缩空气吹扫 第 3 页 共 36 页XX工程项目部管道施工技术方案4 管道预制与安装4.1 材料检验4.1.1 管子检验4.1.1.1 管子在使用前应按同炉号、同批号及交货状态核核查管子的规格、数量和标志，并审查质量说明书的内容。4.1.1.2 用于极度危害和设计压力大于或等于 10MPa 的管子，当外径大于 15mm 时，应对管子外表面进行验证性检验，导磁性钢管应用磁粉检测，非导磁性钢管应用渗透法进行检测。抽检数量应为每批 5且不少于 1 根。管子及管件经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的 90，且不
9、得小于设计文件规定的最小壁厚。4.1.2 管道组成件检验4.1.2.1 管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)必须具有质量证明书，无质量证明书不得使用。4.1.2.2 管道组成件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，外观检查应符合下列要求 无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷； 锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差； 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；4.1.2.3 合金钢管道的合金钢管材、管件和法兰（盖）应采用光谱分析或其他方法进行主要合金金属元素验证性检验。抽检数量应为每批（同炉号、同批号）5且不少于 1件。
10、合金钢阀门应采用光谱分析或其他方法，并应逐个对阀体主要合金金属元素进行验证性检验，抽检数量应为每批 5且不少于 1 件。4.1.3 阀门试验 SHB 级管道的阀门， 输送设计压力大于 1Mpa 或设计压力小于等于 1Mpa 且设计温度大于 186的非可燃流体、无毒液体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者退库处理。 输送压力小于等于 1Mpa 且设计温度为29186的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，按照浙江恒逸己内酰胺项目工程质量管理规定逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格时者退库处理。 阀门壳体试验压力为公称压力的 1.5 倍，停压 5min，以壳体填料无渗漏为合格，气密试
11、验 防腐绝热、保温交工验收(1)质量验收(2)交工资料验收 第 4 页 共 36 页XX工程项目部管道施工技术方案试验介质为洁净工业水。不锈钢阀门做液体压力试验时水中氯离子含量不得超过100mg/L，试验合格后应立即将水渍清除干净。夹套阀门的夹套部分按设计压力的 1.5 倍进行压力试验。 阀门密封性试验介质为水时，试验压力为阀门公称压力的 1.1 倍，试验介质为气体时，试验压力为 0.6Mpa，液体采用洁净工业水，气体采用压缩空气，做密封试验时，阀门密封试验最短保压时间按表 4-1-1 执行。保持试验压力最短持续时间 表 4-1-1保持试验压力最短持续时间/t壳体 密封阀门规格 /DN(mm)
12、止回阀 其他阀门上密封止回阀 其他阀门50 60 15 15 60 1560150 60 60 60 60200300 60 120 60 120350 120 30060120 120注：保持试验压力最短持续时间是指阀门内试验介质压力升至规定值后，保持规定试验压力的最少时间。 没有规定介质流向的阀门(如闸阀、球阀、蝶阀)应分别沿每端引入介质和施加压力；规定介质流向的阀门(如截止阀)等应按规定的介质流向引入介质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。 进行密封试验时，在保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面和蝶阀的中间轴处不允许有可见的泄漏，阀门结构不得损伤。在保压时间内通过密封
13、面的允许泄漏量应符合表 4-1-2 的规定。密封面试验的最大允许泄漏量 表 4-1-2除止回阀外的所有金属密封副阀门金属密封副止回阀阀门规格/DN(mm)所有弹性封副阀门滴/min气泡/min液体试验滴/min气泡试验气泡/min液体试验mL/min气泡试验m/min50 0 060150 12 24200300 20 40350028 56(DN/25)3(DN/25)0.0421) 对于液体试验介质，1mL（cm 3）相当于 16 滴 第 5 页 共 36 页XX工程项目部管道施工技术方案2) 在规定的最短时间内无渗漏，对于液体试验， “0”滴表示在每个规定的最短试验时间内无可见渗漏，对于
14、气体试验， “0”气泡表示在每个规定的最短时间内泄漏量小于 1 个气泡。3) 对于口径规格大于 DN600mm 的止回阀，允许的泄漏量应由供需双方商定。 压力试验和密封试验均合格的阀门，应及时排净内部积水，并吹干，关闭阀门，密闭进出口，做好合格标记，并填写阀门试验记录。4.1.4 其他部件检验4.1.4.1 螺栓、螺母的螺纹应完整，并应无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品标准的要求。螺栓、螺母应配合良好，应无松动或卡涩现象。设计压力大于或等于 10MPa 管道用的铬钼合金钢螺栓、螺母，应采用光谱分析进行主要合金金属元素验证性试验，抽检数量应为每批 5且不得少于 1 件，并每批螺栓、螺母应抽 2 套进行硬度验证性试验。设计温度低于-29的低温管道的铬钼合金钢螺栓、螺母，应采用光谱分析进行主要合金金属元素验证性试验，抽检数量应为每批 5且不得少于 1 件，并每批应抽 2 根螺栓进行低温冲击性能检验。设计温度大于或等于 400管道的铬钼合金钢
