《插入耳环加工工艺及钻32孔夹具设计（全套图纸）》由会员分享，可在线阅读，更多相关《插入耳环加工工艺及钻32孔夹具设计（全套图纸）（9页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、1第一节 零件分析本次课程设计我们小组的任务是针对生产实际中的一个零件插入耳环。其用于晾衣架的上端固定，当然插入耳环并不仅仅用于此，还有很多功能。从零件图上可以看出，标有表面粗糙度符号的表面有平面、退刀槽、内孔、键槽等。其中，表面粗糙度要求最低的是表面 D、E，粗糙度为 Ra50，粗糙度要求最高的是外圆 35，表面粗糙度为 Ra1.6。该外圆也是插入耳环的主要设计基准。从工艺上看，键槽对 35 轴线的对称度公差为 0.1，孔 32 轴线对 35轴线的垂直度公差为 0.5/50，可以通过使用专用机床夹具来保证。35 的公差等级为 IT7 级，表面粗糙度为 Ra1.6，可以通过精车来保证。表面 D
2、、E 精度要去不高可以通过粗铣来完成，32 孔的内孔粗糙度为 Ra6.5 可以通过钻床，钻后再扩钻就可以达到精度。C 面通过粗铣就可以达到要求。A 面因为在零件工作过程中不起作用所以也通过粗铣。全套图纸，加对插入耳环零件图进行工艺审核后，可知该零件图视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全，加工要求合理，零件的结构工艺性较好。2第 2 节 机械加工工艺规程制订一、确定生产类型按设计任务书，插入耳环年产量为 4000 件；每日 3 班，若插入耳环备品率为 8%，机械加工废品率为 1%，则该零件的年生产纲领为 N=Qn(1+%+%)=40001（1+8%+1%）件=4360 件/年;可见，插入耳环
3、的年生产量为 4360 件。插入耳环可看成独立的一部分，属轻型机械。因此，根据 A 表 5-8，由生产纲领与生产类型的关系可确定该零件的生产为中批生产，其毛坯制造、加工设备及工艺装备的选择应呈现中批生产的工艺特点，如多采用通用设备配以专用的工艺装备等，其工艺特点见 A 表 5-9.。2、确定毛坯制造形成由该零件的功用及其的工作状况知。因此，原设计单位选用了既能满足要求，价格又相对低廉的 45 钢，因此可以确定毛坯形式为锻造。由 B 表 4-3 中常用毛坯的制造方法与工艺特点选择模锻。该零件的形状不是十分复杂，因此毛坯的形状与零件的形状应尽量接近。所以用 1507744 的毛坯。确定加工余量及毛
4、坯尺寸该零件材料为 45 钢，屈服强度为 600MPA，35 轴用单边余量 2.5mm，两边余量 5.0mm，所以毛坯尺寸 40，在轴向方向 3mm，所以毛坯轴向长度为 150mm选择加工设备3三、选择定位基准定位基准的选择是工艺规程制订中的重要工作，它是工艺路线是否正确合理的前提。正确与合理地选择定位基准，可以确保加工质量、缩短工艺过程、简化工艺装备结构与种类、提高生产率。所以在做此零件时，我们选择 35 轴线为基准，并且此基准为设计基准，即遵循“基准重合”的原则。该基准还可作为大部分工序的定位基准，加工其他的次要表面，体现了“基准统一”的选择原则。4、选择加工方法1.平面的加工平面的加工方
5、法很多，有车、刨、铣、磨、拉等。对于本零件由于表面D、E 粗糙度为 Ra50，通过粗铣就可以达到。而对于 C 面粗糙度为 Ra6.3 通过粗铣也可以达到。而表面 A 的粗糙度要求为 Ra12.5 根据 GB/T 1804-2000 规定，选用中等级，相当于 IT13 级，故可考虑粗车或粗端铣。2 外圆与退刀槽、攻螺纹外圆 35 的加工在本零件中很重要。本次选用 CA6140 车床，由于表面粗糙度 Ra1.6，所以采用粗车-半精车-精车。而对于外圆 27，表面要进行攻螺纹，所以进行粗车就可以了。在粗车过后再用螺纹车刀进行攻螺纹。3 孔加工432 孔内壁粗糙度为 Ra6.3 所以就用钻-扩，钻孔后
6、扩孔就可以达到这个精度要求，满足安装配合 E9，并且用 YT 锥柄麻花钻。5 的销孔，直接用枪孔钻就可以加工出来。4 槽加工对槽的加工，槽的要求为 Ra3.2 所以用 X6132 万能铣床，进过粗铣-精铣就可以达到。5、制定工艺路线根据零件本身要求及先粗后精的加工原则，插入耳环的加工工艺路线如下：工序 05：模锻毛坯工序 10：45 钢正火，为机加工作准备工序 15：粗铣二边表面由于表面粗糙度要求很低所以以任意端面为粗定位，用专用夹具夹紧，铣表面到尺寸。工序 20：粗铣 C 面由于 C 面有粗糙度要求所以用专用夹具夹紧，铣表面到尺寸。工序 25：粗车 35 外圆粗车毛坯 40 到 36 外圆，
7、用专用夹具夹紧，粗车到规定尺寸工序 30：粗车 27，倒角 C1在已经被粗车到 36 的外圆上，用专用夹具夹紧，继续粗车相应的尺寸到 27，并且倒倒角 C1工序 35：车退刀槽 24在相应尺寸用切槽刀加工退刀槽 24，用专用夹具夹紧。工序 40：进行热处理调质工序 45：半精车 35在粗加工过后进行半精加工，由 36 的外圆车到 35.2工序 50：精车 35在半精加工后进行精加工，由 35.2 的外圆到 35工序 55：车锥面，倒角 C2进行车锥面，并且倒倒角 C2工序 60：攻螺纹 M271.5-6h用螺纹车刀在 27 外圆上进行攻螺纹。工序 65：钻 32 的孔用专业的钻床夹具，进行钻孔
8、工序 70：扩 32 的孔为达到内壁粗糙度进行扩孔，满足精度要求。工序 75：钻 5 的销孔在螺纹规定尺寸处进行销孔的加工。工序 80：粗铣键槽用铣床专用夹具，进行键的加工。工序 85：精铣键槽用铣床专用夹具，进行键的加工5工序 90：铣 A 面按照零件图规定铣 A 面确定加工余量由机械制造工艺学第 30 至 31 页的表 110，表 111，表 112确定其加工的的经济精度和经济粗糙度。（1）35 的外圆表面：工序名称 工序基本余量 工序尺寸 精度 粗糙度精车 0.2 35 IT7 Ra1.6半精车 0.8 35.2 IT9 Ra6.3粗车 4 36 IT11 Ra12.5毛坯 40（2）加
9、工 M27x1.5-6h 的螺纹：工序名称 工序基本余量 工序尺寸 精度 粗糙度攻螺纹 M27x1.5-6h粗车 9 27 IT11 Ra12.5（3） 32E9 的孔：工序名称 工序基本余量 工序尺寸 精度 粗糙度扩 1 32 IT10 R6.3钻 31 31 IT11 R12.5（4）铣键槽工序名称 工序基本余量 工序尺寸 精度 粗糙度精铣 0.5 7.5 IT8 Ra6.3半精铣 2 7 IT11 Ra12.5粗铣 5 5（5）轴向长度 84 尺寸：工序名称 工序基本余量 工序尺寸 精度 粗糙度车锥面 1 84 IT8 Ra6.3粗车 27 端面1 85 IT11 Ra12.5粗车 35
10、 端面1 86 IT11 Ra12.5毛坯 87选择加工设备即选择机床类型。由于已经根据零件的形状、精度特点， 。选择加工方法，因此机床的类型也随之确定。至于机床的型号，主要取决于现场的设备情况。若零件加工余量比较大，加工材料又较硬，有必要校验机床功率。在本设计中，我们小组最终选择的机床，其经济精度和零件表面的设计要6求相适应，初步选定各工序机床如下：（1）工序 15：X62W 卧式铣床。（2）工序 20、75、80、85：X6132 万能铣床。（3）工序 25、30、35、45、50、55、60：选择 CA6140 车床（4）工序 65、70：选用 Z3025 钻床。选择夹具对于成批生产的零
11、件，大多采用专用机床夹具。在保证加工质量、操作方便、满足高校的前提下，亦可部分采用通用夹具。本机械加工工艺规程中所有工序采用了专用机床夹具，需专门设计，制造。确定切削用量及基本时间切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量，确定方法是先确定背吃刀量，再进给量，最后确定切削速度。不同的加工性质，对切削加工的要求不一样。粗加工时，应尽量保证较高的金属切削率和必要的刀具耐用度，故一般优先选择尽可能大的背吃刀量，其次选择较大的进给量，最后根据刀具耐用度要求，确定适合的切削速度。精加工时，首先应保证工件的加工精度和表面质量要去，故一般选用较小的背吃刀量和进给量，而尽可能选用较高的切削速度。（1）工序 15本
12、道工序是粗铣端面，已知加工材料为 45 钢，机床选用 XA5032 立式铣床，选用刀具为高速钢镶齿套式面铣刀，其参数：直径 d-125mm,孔径 D=40mm，宽 L=40mm，齿数 z=14.根据【8】表 5-26 确定铣刀角度，选择前角 =20 0，后角 =12 0，主偏角 k=600,，螺旋角 =10 0，已知铣削宽度为 57mm，铣削背吃刀量为 ap=4mm1.确定每齿进给量根据【8】表 5-13 知 XA5032 型立式铣床的主电动机功率为 7.5KW，查表 5-27 知当工艺系统刚性中等、镰齿端铣刀加工钢料时，其每齿进 ap=0.08-0.15mm/z。由于本工序背吃刀量和铣削宽度
13、较大，选择最小的每齿进给量af=0.08mm/z。根 2. 选择铣刀磨钝标准和耐用度据【8】表 5-28，用高速钢镰齿端铣刀粗加工钢料时，选择铣刀后刀面磨损极限为 1.8mm，查表【8】5-29 知铣刀直径 d=125mm 时，经插值得端铣刀的合理耐用度 T=150min。铣削速度可以通过计算得出，但是其计算公式比较复杂，实际生产中使用并不多，这里通过查表确定。3.确定切削速度 V 和工作台每分钟进给量 vf查表【8】5-30 知，高速钢铣刀铣削速度为 15-25m/min，则所需铣床主轴转速范围是n= =38.2-63.7r/m3.14*dv0根据 XA5032 机床的标准主轴转速，由表 5
14、-13 选取 n=60r/min，则实际铣削速度为7V= =23.55m/min10dn*4.3工作台每分钟进给量为 vf=fn=afzn=0.08x14x60mm/min=67.2mm/min根据表 5-13 中工作台标准纵向进给量，选取 vf=60mm/min,则实际的每齿进给量为 af=vf/zn=0.071mm/z；4.校验机床功率由表【8】5-31 和 5-32 知，铣削力 FZ 和铣削功率 P 计算如下：F=336.15N P=1.31KW最后所确定的切削用量为ap=4mmaf=0.071mm/zvf=60mm/minv=0.39mm/s5 基本时间T=l/fn=0.94min2t
15、=1.84min(2)粗车 35 外圆本道工序是粗车 35 外圆，已知加工材料为 45 钢,机床为 CA6140 卧式车床，专用夹具，所选刀具为 YT15 硬质合金车刀 。1.确定背吃刀量 由前述可知，切削单边加工余量为 2.0mm，即背吃刀量 a =2.0mmp2.确定进给量：根据金属加工工艺及工装设计第 95 页表 4-53 可知，当加工 45 钢时，车刀刀杆尺寸 BH 为 2030，背吃刀量 a =2.0mm，则进给量pf=0.40.5mm/r，根据金属加工工艺及工装设计第 91 页表 4-43 进给量值可知，取横向 f=0.4mm/r。3.确定切削速度根据金属加工工艺及工装设计第 98
16、 页表 4-58 外圆切削速度参考值可知，V =1.51.83m/s，c则所需车床主轴转速范围 n= =709874.2r/mindv*14.30根据金属加工工艺及工装设计第 91 页表 4-43 可知，n=710r/min，V = =89.17m/minc0.n8T=l/fn=0.306min（三）粗车 27 外圆。本道工序是粗车 27 外圆，已知加工材料为 45 钢,机床为 CA6140 卧式车床，专用夹具，所选刀具为 YT15 硬质合金车刀 1.确定背吃刀量由前述可知，切削单边加工余量为 4.5mm，即背吃刀量 a =4.5mmp2.确定进给量：根据金属加工工艺及工装设计第 95 页表 4-53 可知，当加工 45 钢时，车刀刀杆尺寸 BH 为 2030，背吃刀量 a =4.5mm，则进给量pf=0.30.4mm/r，根据金属加工工艺
