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1、2、隧道开挖2.1 硬岩开挖多功能台架+ 人工手持风钻成孔测量放线红漆标识爆破设计周边眼间隔装药准备炮泥加工凿岩台车成孔2.1 硬岩开挖爆破成型（2）爆破成型（1）雷管簇联炮孔装药质量控制要点：1、全断面法光面爆破开挖，根据爆破质量、地层岩性、节理不断优化爆破设计。2、按照爆破设计，通过测量准确定位炮眼位置，提高放样精度。3、钻眼严格按照爆破设计控制间距、深度和角度：掏槽眼的眼口间距和深度误差为 5cm，辅助眼分别为 10cm；周边眼的间距误差为 5cm，眼底不超出开挖轮廓线10cm，外斜率不大于孔深 3%5%。4、开挖断面净空符合设计要求：严格控制超欠挖，石质坚硬岩石个别突出部分侵入衬砌应小
2、于 5cm,拱脚和墙脚以上 1m 内严禁欠挖。5、周边眼采用间隔装药，其他眼采用集中装药；炮泥、水袋堵塞长度符合设计要求，其中周边眼堵塞长度不小于 200mm。6、炮眼痕迹保留率：硬岩不小于 80%，中硬岩不小于 60%。7、两工作面相距 40m 时加强联系，1015m 时从一端开挖直至贯通。2.2 软岩开挖三台阶法施工工艺图三台阶四步法施工效果三台阶法施工效果三台阶临时仰拱法施工工艺图1234 123三台阶四步法施工工艺图三台阶四步法施工工艺图三台阶四步法施工工艺图三台阶临时仰拱法施工工艺图双侧壁导坑法施工工艺图4 2 3C205Cm 15m3 2 2 5 1 : 1 3 3 4 3 4 2
3、 1 5 5C25 三台阶临时仰拱法施工效果四部 CD 法施工工艺图 四部 CD 法施工效果- 2- - 4-6- -246 246 35m102m610m203 35m质量控制要点：1、软质围岩开挖，开挖应尽量采用挖掘机和人工配合无爆破施工，需爆破施工时，应采取相应的超前支护措施，弱爆破施工，以尽量减少对地层的扰动，软岩开挖通常采用的开挖方法有三台阶法、三台阶临时仰拱法、三台阶四步法、四部 CD 法、双侧壁导坑法等。2、三台阶法、三台阶临时仰拱法施工要点：上部弧形导坑、中部核心土、下台阶等各部各错开 35m，进行平行作业。级围岩上部弧形导坑开挖进尺不超过 2 榀拱架间距，级围岩上部弧形导坑开
4、挖进尺不超过 1 榀拱架间距，中下台部开挖进尺不超过 2榀拱架间距。仰拱施工应短开挖、早支护、快封闭，、级围岩仰拱封闭成环距离掌子面不大于 35m。3、三台阶四步法施工要点：上部弧形导坑、中部核心土、下台阶等各部各错开 35m，进行平行作业。级围岩上部弧形导坑开挖进尺不超过 2 榀拱架间距，级围岩上部弧形导坑开挖进尺不超过 1 榀拱架间距，中下台部开挖进尺不超过 2 榀拱架间距。核心土面积应不小于整个断面面积的 50%。仰拱施工应短开挖、早支护、快封闭，、级围岩仰拱封闭成环距离掌子面不大于35m。4、四部 CD 法：左、右侧各工作面每循环进尺控制在 1 榀拱架的距离。左右各台阶长度 35m，左
5、右两侧纵向距离小于 12 倍隧道洞径，且不大于 15m。当开挖形成全断面时，应及时完成全断面初期支护闭合。根据监控量测信息，初期支护稳定后拆除中隔壁临时支护，中隔壁的拆除应滞后于仰拱，一次拆除长度不超过 15m，并加强监控量测，拆除后应立即施作二次衬砌。5、双侧壁导坑法：两侧壁导坑和中部上台阶每循环进尺控制在 1 榀拱架距离，下台阶可控制在两榀拱架距离内。侧壁导坑形状应近于椭圆形断面，导坑断面宜为整个断面的 1/3 ，导坑跨度不应大于 0.3 倍隧道宽度；左右导坑施工时，前后错开距离为1015m，中间土体滞后侧壁 1015m；左右部的台阶开挖高度不应超过 3.5 米，台阶长度控制在 23m。临
6、时支护拆除要求同四步 CD 法。 1横 断 面 图3 5 791 3 1537913 纵 断 面 图施工工序：超前支护 1 左( 右)侧导坑上部开挖 左(右)侧导坑上部支护 2 左(右)侧导坑下部开挖 左( 右)侧导坑下部支护成环 3 中槽拱部开挖 中槽拱部初期支护与左右闭合 4 中槽中部开挖 5 中槽下部开挖 中槽下部初期支护与左右闭合 6 拆除临时支护 仰拱及填充混凝土 拱墙二次衬砌。双侧壁导坑法施工工艺图双侧壁导坑法施工效果双侧壁导坑法施工效果3、超前支护3.1 洞外超前管棚导向墙混凝土浇筑导向管安装管棚节段连接长管棚成孔超前管棚施工示意图3.1 洞外超前管棚管棚安装管棚编号质量控制要点
7、：1、导向钢架、导向墙净空满足隧道衬砌的要求，两侧墙脚地基承载力满足要求；导向管安装角度符合设计要求，径向与切线垂直；在导向墙端面对各孔进行编号，方便记录，避免混乱；导向前与岩面见封闭密实，不得漏浆。2、钻孔时，钻机应保持稳定，与已设定好的孔口管方向平行，用仪器、挂线、钻杆导向相结合的方法，精确核定钻机位置。3、开钻时应低速低压，根据地质情况逐渐调整，钻进过程中采用量测钢管钻机的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正，并记录和绘制孔位布置图，钻孔由上自下，左右交替进行；终孔超限者补浆封孔后再原位重钻。4、成孔后，采用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔、清除浮渣，防止堵孔，结合高压风从孔底向孔口清
8、理钻渣； 5、管棚各节段间必须采用丝扣连接，长度不小于 15cm,相邻管棚间错缝不小于 1m，同一断面接头数量不大于 50%。6、注浆时，按照每钻一孔，安装一孔，注浆一孔；管口必须安装进浆阀、止浆阀、排气管，排气管要伸入孔底。7、注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，持压 15min 后可停止注浆。8、逐孔填写注浆检查记录表（包括编号、钢管连接长度、浆液性质、注浆压力、注浆量等） 。9、管棚施工所用钢管的品种、规格，管棚长度、注浆浆液配合比、注浆压力符合设计要求。10、管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钻孔不得相撞和立交，钻孔偏差控制:方向角误差 1，孔口距50mm，孔 深：50m
9、m。管棚逐孔注浆3.2 洞内超前管棚注浆检查记录表管棚注浆 2洞内超前管棚钻孔 止浆阀安装超前大管棚施工管棚注浆 13.3 超前小导管钢拱架超前小导管安装 开挖后揭示超前小导管及止浆阀质量控制要点：1、制作：前端做成尖锥形，尾部焊接钢筋加劲箍，管壁上每隔 1020cm 梅花型钻眼，眼孔直径为 68mm，尾部长度不小于 30cm 作为不钻孔的止浆段。2、测量放样：按设计要求在施工作业面放处钻孔位置，并做好标记。3、钻孔：采用凿岩机或煤电钻进行钻孔(孔径较设计导管管径大 20 mm 以上)。按设计倾角、间距、孔深钻孔，允许误差方向角 2o；孔口距：50mm；孔 深：50mm。4、清孔;用高压风从孔
10、底向孔口清理钻碴。5、安装：成孔后，将小导管插入孔中或用凿岩机直接将小导管从钢架上、中部打入，外露 20cm焊接于钢架上,相邻两排小导管搭接长度符合设计要求，且不小于 1m。6、注浆：注浆前先喷射混凝土厚度 510cm 厚封闭掌子面，形成止浆盘。由下至上顺序进行，单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆 10min 且进浆速度为开始进浆速度的 1/4 或进浆量达到设计进浆量的 80%及以上时注浆方可结束。注浆后要堵塞密实注浆孔，浆液强度达 70 %以上，或 4h 后方可进行开挖工作面的开挖。格栅拱架超前小导管安装4、初期支护4.1 锚杆（砂浆锚杆）凿岩台车成孔人工手持风钻成孔砂浆锚杆杆体安装孔深检
11、查4.1 锚杆（砂浆锚杆）安装垫板、拧紧螺母孔内注浆 锚杆无损检测质量控制要点：1、锚杆钢筋规格、性能、力学指标，锚固砂浆的强度及配合比均满足设计要求，且锚杆无损伤，止浆塞、锚垫板、螺母配套齐全。2、在喷射混凝土后施工，钻孔方向与基面垂直，成孔后采用高压风吹洗清孔。3、注浆时，插管至距孔底应 510cm 并缓缓退出，始终保持注浆管口埋在砂浆内，注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔并安装止浆塞。4、锚杆入孔到底时孔口无水泥浆流出，须拨出锚杆重新注浆安装。5、安装好的锚杆不得敲打或悬挂重物。6、待砂浆达到设计强度后方可安装锚垫板，拧紧螺母，锚垫板与基面密贴。7、锚杆安装允许偏差：孔深大于锚杆长度
12、10cm；孔距15cm；插入长度不小于设计长度 95%，且位于孔中心；灌浆饱满度大于 80%。锚杆拉拔试验4.2 钢架钢架临时支撑装置（）施工测量安装过程净空检查 网片及连接筋安装螺栓连接4.2 钢架拱脚下垫混凝土板 拱脚下垫型钢质量控制要点：1、钢架所用钢材品种、规格及力学性能满足设计要求，且应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、片状锈蚀等。2、钢架使用前必须经检验、试拼后方可使用，安装中全程测量放线、校核，准确定位，确保不侵入二次衬砌断面。3、底脚不得有虚碴，积水，必须置于牢固的基础上，否则应清除干净并用钢板或混凝土板下垫。4、各节钢架间采用螺栓连接，拧紧螺栓，钢板之间密贴，必要时可将螺栓与螺
13、杆点焊，避免振动松动；钢架每定位一榀，按设计采用连接钢筋与上榀钢架连接牢固，形成整体，与初喷混凝土间的缝隙用混凝土垫块顶紧。5、钢架拱脚须打设锁脚锚管或锚杆，斜向下并与水平呈 30角。6、安装偏差必须满足：间距10cm，横向5cm，高程5cm，垂直度2；拼装允许偏差3cm，平面翘曲小于 2cm。锁脚锚管锚固钢架拱架、锚杆、钢筋网联合支护效果4.3 喷射混凝土机械手喷射砼喷射砼开挖后初喷喷射混凝土外观质量喷砼过程中找平预埋钢筋控制厚度4.3 喷射混凝土质量控制要点：1、喷射混凝土所用材料符合设计要求，并严格按照设计强度配合比生产，搅拌时间不小于 90s，纤维喷砼应试拌确定搅拌时间。2、采用湿喷工
14、艺，自下而上分段分层喷射，一次最大喷射厚度：拱部不超过 10cm，边墙不超过 15cm；后一层在前一层终凝后进行。3、隧道开挖后应及时初喷，方可进行挂网、安装钢架等作业。4、钢架地段先喷射与围岩/初喷面之间的空隙，再喷射钢架之间混凝土，喷射混凝土与围岩、钢架、钢筋网结合紧密，背后无空洞、杂物；采用埋钉法设置混凝土标识，保证裸喷混凝土厚度；每次喷砼终凝到下一循环爆破作业间隔不小于 3h。5、喷射混凝土时，喷嘴与岩面呈 90，距离 1.52m，喷射速度要适当，减小回弹，保证强度。6、岩面潮湿、渗水、涌水时：大股涌水段先堵水再喷砼；小股涌水、裂隙渗漏水先堵水或导管引排后在喷砼；大面积潮湿地段添加外加
15、剂改善性能增加粘结性。7、喷射过程中，及时铲出钢架表面过厚的混凝土，保证喷射平整；裸喷地段，及时检查与岩面的粘结情况，有松动、开裂、下坠、滑移现象须清除重喷，岩面有较大凹处时，先将凹处喷平。8、喷射混凝回弹料严禁重复使用，喷完毕后及时清理拱脚回弹料，防止卷入下部喷层中。9、混凝土终凝 2h 后采用洒水养护，养护时间不小于 14d，气温低于 5时不得喷水养护；C25 喷射混凝土 24h 强度不小于 10MPa。10、初期支护表面须平整，允许偏差侧壁 5cm,拱部 7 cm。11、超前对钢架地段进行空洞检测，发现空洞及时回填注浆。混凝土钻芯取样喷射混凝土效果 喷射砼厚度检查5、防水施工5.1 防水施工准备净空检
