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1、通用装配工艺及要求1 装配前的准备工作 1.1 研究和熟悉装配图的技术条件，了解产品的结构和零件作用，以及相连接关系。 1.2 确定装配的方法、程序和所需的工具。 1.3 配装前搬运时，必须在两件之间垫上毛布或纸板，防止划伤。镀件必须放在毛布或纸板上，卸车时要轻拿轻放，严禁将工件直接置于地面上。对所搬运过程的各类物品必须安全、文明操作，轻拿轻放，防止磕碰现象的发生。1.4 零件装配前和部装完成后，都必须彻底打扫，绝不允许有油污、脏物和铁屑存在，并应倒去棱边和毛刺。1.5 装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。2 装配基本规范2.1 应打腻子和喷漆而尚未
2、进行此道工序的铸件及钣金件等，不能装配。2.2 机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。2.3 装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报，2.4 外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。2.5 装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。2.6 装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面
3、，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。2.7 装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。2.8 各配钻孔应按装配图和工艺规定。相配零件的配合尺寸要准确，不得偏斜。部件装配中，钻孔和铰孔等工序完成后，应将铁屑清除干净，才能进行下道工序装配。2.9 装配 1.6 以上粗糙度的零件，不准使用锉刀，必要时在取得检验员的同意下，可用“零”号砂布修饰。 2.10 压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配。2.11 装配滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动
4、。2.12 齿轮应没有啃住现象，变速机构应保证准确变位，啮合齿轮的轴向错位应按照图纸和工艺的要求，对多级齿轮应考虑全部尺寸链的正确，若工艺上无明显要求的啮合齿轮的轴向错位，应不超过下列数值：啮合齿轮轮缘宽度20 毫米时，轴向错位不得大于 1 毫米啮合齿轮轮缘20 毫米时，轴向错位不得超过轮缘的 5%，且不得大于 5 毫米。2.13 高速回转轴在装成前，应进行动同轴度检验。2.14 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂） 。若有油路，必须畅通。2.15 各管路系统（如电器管路和冷却液管路等） ，应形排列整齐，不允许扭曲及损害外形美观。2.16 各种管道和密封部位， ，不得有漏油、漏水、漏
5、气等现象。2.17 配合件和紧固件所用的螺钉、螺母、定位销等，在装配时须涂上小量机油，以便检修和拆卸。2.18 部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好，不许有损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量。2.19 装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀。销钉头应齐平或露出部份不超过倒棱值。2.20 组件或部件装好后，必须加以防护盖罩，以防止水、气、污物及其他脏东西进入内部。特别是液压件，封口拆掉后不得置于地面上，并必须用布或纸箱等盖着。2.21 试车前，应检查个部件连接的可靠性和运动的灵活性，各操纵手柄是否灵活和手柄位置是否在合适的位置；应检查
6、箱体内和部，组件上均无铁屑及其他污物以及遗漏的零件等。试车过程中，从低速到高速逐步进行。3、常用件装配3.1 轴承的装配工艺要点3.1.1 轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂。3.1.2 轴承安装前应先用汽油或煤油清洗干净，干燥后使用，并保证良好润滑，轴承一般采用脂润滑，也可采用油润滑。采用脂润滑时，应选用无杂质、抗氧化、防锈、极压等性能优越的润滑脂。润滑脂填充量为轴承及轴承箱容积的 65%-80%，不宜过多。带密封结构的轴承已填充好润滑脂，用户
7、可直接使用，不可再进行清洗。3.2 滚动轴承的装配3.2.1 轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在。3.2.2 轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向。3.2.3 必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面，以免损伤轴承。在过盈量较小的情况下，可在常温下用套筒压住轴承套圈端面，用鎯头敲打套筒，通过套筒将套圈均衡地压入。套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直。3.2.4 轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡） ，轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均
8、匀。3.2.5 滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并作相应处理。3.2.6 轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配，都应检查分析问题的原因并作相应处理。3.2.7 对采用润滑脂的轴承及与之相配合的表面，装配后应注入适量的润滑脂。对于工作温度不超过 65的轴承，可按 GB491-65钙基润滑脂采用 ZG-5 润滑脂；对于工作温度高于65的轴承，可按 GB492-77钙基润滑脂采用 ZN-2、ZN-3 润滑脂。3.2.8 普通轴承在正常工作时温升不应超过 35，工作时的最高温度不应超过 70。3.3 轴承安装后检验
9、 3.3.1 轴承安装的正确与否，对其寿命及主机精度有着直接的影响。如果安装不当，轴承不仅有振动，噪声大，精度低，温升递增大，而且还有被卡死烧坏的危险；反之，安装得好，不仅能保证精度，寿命也会大大延长。因此，轴承安装之后，必须进行检验。 3.3.2 轴承安装后，首先检验运转零件与固定零件是否相碰，润滑油能否畅通地流入轴承，密封装置与轴向紧固装置安装是否正确。3.3.3 检验方法3.3.3.1 灯光法。即将电灯对准轴承和轴肩处，看漏光情况判断。如果不漏光，说明安装正确；如果沿轴肩周围均匀漏光，说明轴承未与轴肩靠紧，应对轴承施加压力使之靠紧；如果有部分漏光，说明轴承安装倾斜，可用手锤、铜棒或套筒敲
10、击轴承内圈，慢慢安正。3.3.3.2 推力轴承安装后的检验 安装推力轴承时，应检验轴圈和轴中心线的垂直度。方法是将千分表固定于箱壳端面，使表的触头顶在轴承轴圈滚道上边转动轴承，边观察千分表指针，若指针偏摆，说明轴圈和轴中心线不垂直。箱壳孔较深时，亦可用加长的千分表头检验。推力轴承安装正确时，其座圈能自动适应滚动体的滚动，确保滚动体位于上下圈滚道。如果装反了，不仅轴承工作不正常，且各配合面会遭到严重磨损。由于轴圈与座圈和区别不很明显，装配中应格外小心，切勿搞错。此外，推力轴承的座圈与轴承座孔之间还应留有 0.20.5mm 的间隙，用以补偿零件加工、安装不精确造成的误差，当运转中轴承套圈中心偏移时
11、，此间隙可确保其自动调整，避免碰触摩擦，使其正常运转。否则，将引起轴承剧烈损伤。4 链轮链条的装配4.1 链轮与轴的配合必须符合设计要求。4.2 主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的 2。4.3 链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳。4.4 链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距 1%2%调整。4.5 链条卡扣方向必须和运行方向相对应。5 同步带轮的装配5.1 主从动同步带轮轴必须互相平行，不许有歪斜和摆动，倾斜度误差不应超过 2。5.2 当两带轮宽度相同时，它们的端面应该位于同
12、一平面上，两带轮轴向错位不得超过轮缘宽度的 5%。5.3 同步带装配时不得强行撬入带轮，应通过缩短两带轮中心距的方法装配，否则可能损伤同步带的抗拉层。5.4 同步带张紧轮应安装在松边张紧，而且应固定两个紧固螺栓。6 气动元件的装配6.2 总进气减压阀按照箭头方向进行进出口连接，空气过滤器和油雾器的水杯和油杯必须竖直向下安装。6.3 配管前应充分吹净管内的切削粉末和灰尘。6.4 管接头是螺纹拧入的，如果管螺纹不带螺纹胶，则应缠绕生料带，缠绕方向从正面看，朝顺时针方向缠绕，不得将生料带混入阀内，生料带缠绕时，应预留 1 个螺牙。6.5 气管布置要整齐、美观，尽量不要交叉布置，转弯处应采用 90弯头
13、，气管固定时不要使接头处受到额外的应力，否则会引起漏气。6.6 电磁阀连接时，要注意阀上各气口编号的作用：P：总进气；A：出气 1；B：出气 2；R（EA）：与 A 对应的排气；S（EB）：与 B 对应的排气。6.7 气缸装配时，活塞杆的轴线与负载移动的方向应保持一致。6.8 使用节流阀时，应注意节流阀的类型，一般而言，以阀体上标识的大箭头加以区分，大箭头指向螺纹端的为气缸使用；大箭头指向管端的为电磁阀使用。7 液压元件的装配7.1 安装前元件进行质量检查，所有元件在安装前不得拆封。7.2 安装前应将自动控制仪表（压力计、液位计等）进行检查，确保性能符合要求。7.3 液压泵与原动机之间安装轴必
14、须对正，同轴度应控制在 0.1mm 以内。注意油泵、马达的进口、出口和旋转方向，不得接反，马达泄油口应直接接回油箱。7.4 液压油管路密封必须可靠，不得漏气。7.5 液压油箱的安装前应仔细清洗，用压缩空气干燥后再用煤油检查焊缝质量。7.6 液压阀的安装方式应符合制造厂规定。要注意阀块的机能要符合设计要求；P：进油；T：回油 A：出油 1；B：出油 2；机能形式如下：7.8 阀有联接螺栓的性能等级必须符合制造厂的要求，不得随意换。7.9 液压缸安装应牢固可靠，安装面和活塞杆的滑动面应保持足够的平行度和垂直度。8、装配螺栓8.1 紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许用应力。每个螺母下面
15、不得使用 1 个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。8.2 螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密，对接触面积和接触间隙有特殊要求的，尚应按技术规定要求进行检验。8.3 有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧，可选用机械、液压拉伸法和加热法；钢制螺栓加热温度不得超过 400。8.4 一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。8.5 有锁紧要求的，拧紧后应按其技术规定锁紧；用双螺母锁紧时，薄螺母应装在厚螺母之下；每个螺母下面不得用 2 个相同垫圈。8.6 螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母
16、1-2 个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。8.7 紧定联接:锥端紧定螺丝的锥端和坑眼应均为 90，紧定螺丝应对准坑眼拧紧。8.8 不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时，应在螺纹部分涂抹润滑剂。8.9 有预紧力要求的螺栓连接，其预紧力可采用下列方法测定：8.9.1、应利用专门装配工具中的扭力扳手、电动或气动扳手等，直接测得数值。8.9.2 测量螺栓拧紧后伸长的长度 Lm（图 1）应按下式计算：Lm=Ls+P0/CL 式中 Lm螺栓伸长后的长度（mm） ；Ls 螺栓与被连接间隙为零时的原始长度（mm） ；P0 预紧力为设计或技术文件中要求的值（N）CL 螺栓刚度，可按本规范附录十四的规定计算。图 1 伸长后的螺栓8.10 装配精制螺栓和高强度螺栓前，应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度。8.11 高强螺栓在装配前，应按设计要求检查和处理被连接件的结合面；装配时，结合面应干燥，不得在雨中装配。8.12 高强螺栓及其紧固件应配套使用。旋紧时，应分两次拧紧，初
