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1、目 录序言一、零件的工艺分析二、工艺过程设计1定位基准的选择2毛坯的制造形式3制定工艺路线三、加工工序设计1确定切削用量2确定加工工序四、夹具设计1确定设计方案2计算夹紧力3定位精度分析4装配尺寸链及公差分配五、机械加工工艺过程卡片六、机械加工工序卡片七、小结八、参考文献序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性2的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己
2、分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。一、零件的分析题目所给的零件是 CA6140 车床的法兰盘。主要是要来安装在机床上，起到导向的作用使机床实现进给运动。零件的工艺分析法兰盘共有八处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：法兰盘共有八处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1、 以为 基准面加工表面12.034这一组加工表面包括： ， 的右端面017.5017.452、以 端面为基准， 先用 的钻头钻孔，然后扩孔，再用铰刀铰孔017.5 8由于孔与 有跳动的要求，所以要以 端面为基准0.4017.
3、3、以 端面为基准，车 、 、 外圆，并导 ，和17.06.452.340017.545。4、要以孔 为基准，精车所有外圆面，使其达到要求。5. .02由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。二、 工艺规程设计(一) 确定毛坯的制造形式零件材料为 HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。3（二）定位基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。
4、对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔 外轮廓表面作为粗基准。017.4（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。（三）制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方
5、案一工序一 车端面及外圆 ，以 为粗基准，选用 CA6150 机床017.4512.034工序二 以 外圆面为基准，钻 通孔，先用钻 的钻头钻孔，017. 5.018然后用 钻头扩孔，再粗、精铰孔达到 的尺寸8.194.2工序三 以 外圆面为基准，粗车 、 、 外圆，粗车017.45 12.034906.5、 左右端面、 外圆。12.034 06.工序四 以 外圆面为基准，倒 孔右边角 。12.034 045.21工序五 内孔为基准，精车 、 、 外圆，精车5.0 2.340906.5、 左右端面、 外圆、倒 、和 、车 柱体12.03496.05.1.04的过度倒圆，保证跳动在 0.03 内
6、、并车 槽。3工序六 粗铣、精铣 柱体的两侧面。工序七 以一个铣好的面定位,再利用另外一个面夹紧,钻 的通孔,再圹孔到 孔,46保证尺寸为 L=7,再铰孔使其达到所要求的精度。4工序八 以 孔为基准面,利用专用夹具,钻 4 个 孔。045.2 92.工艺路线方案二工序一 车端面及外圆 ，以 为粗基准，选用 CA6140 机床017.12.034工序二以 外圆面为基准，粗车 、 外圆，并导 ，017.45.0945.1和 1工序三以 外圆面为基准，钻 通孔，先用钻 的钻头钻孔，再017. 045.28铰孔达到 的尺寸45.02以 外圆面为基准，粗车 、 外圆，并导 ，和17. 12.034945
7、.11工序四。以 外圆面为基准，并导 ，和12.03457工序五 内孔为基准精车 左端面和 右端面和 保证5.0 12.03490017.45跳动在 0.03 内,并车 槽工序六 右端面和一圆面定位,利用两个端面夹紧,先铣粗糙度为 3.2 的一面。工序七 以刚铣的平面定位,利用两端面夹紧,铣另外一面保证尺寸为 24工序八 以一个铣好的面定位,再利用另外一个面夹紧,钻 的通孔,再圹孔到 孔,46保证尺寸为 L=7,再铰孔使其达到所要求的精度。工序九 以 孔为基准面,利用专用夹具,钻 4 个 孔。045.2 9虽然工序仍然是十步，多次加工 表面是精度要求和粗糙度的要求和有跳017.45动的要求所以
8、选择第一个方案三、加工工序设计（一）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定“CA6140 车床法兰盘” ；零件材料为 HT200，硬度 190210HB，毛皮重量1.4kg，生产类型大批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1. 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（ ， 端面）017.4512.034。5查机械制造工艺设计简明手册 （以下称工艺手册 ）表 2.22.5，取45，100 端面长度余量均为 4（均为双边加工）车削加工余量为：粗车 2mm精车 0.7mm2. 内孔 工序尺寸加工余量：钻孔 2mm扩孔 0.125mm铰
9、孔 0.035mm精铰 0mm3. 其他尺寸铸造得到由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。取余量为：7mm因此可以确定毛坯的尺寸（毛坯图）（二）确立切削用量及基本工时序一 以 外圆为粗基准，粗车 外圆及其右端面。12.034017.451. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。加工要求：粗车外圆 ，尺寸保证到 。5机床：CA6150 车床。选择刀具：车端面 选用 93偏头端面车刀，选择车刀几何形状，前刀面形状为平面带倒棱型，前角 =10，后角 =8，主偏角 93。,副偏角 k =1
10、0 ,刀尖角圆弧半径 0.5，刃倾角 =10。车外圆 90焊接式直头外圆车刀，刀片厚度 5mm，YG6 硬质合金，前刀面带倒棱形，主偏角 90，前角 10，后角 6，副偏角 8，刃倾角10，刀尖圆弧直径0.5mm。工序：粗车 外圆017.4590焊接式直头外圆车刀确定加工时间 由于余量为 8mm，因此分二次切削，吃刀深度为 =4mmpa查切削用量简明手册 ，进给量 f=0.4mm/r （表 1.4）计算切削速度，耐用度 t=45min= = =86.4m/minvvvxympcktaf0.2150.289.81446确定机床主轴转速：= = =497r/minsn10vd86.43.15按机床
11、取 =500r/minw实际切削速度为 v=86.35r/s 车外圆时 = =0.46min1mt4250.粗车 右端面7.选用 93左偏头端面车刀确定加工时间 由于余量为 2mm，因此分一次切削，吃刀深度为 =2mmpa查切削用量简明手册 ，进给量 f=0.4mm/r （表 1.4）计算切削速度，耐用度 t=45min= = =95.7m/minvvvxympcktaf0.2150.289.81544确定机床主轴转速：= = =554r/minsn10d.73.按机床取 =560r/minw实际切削速度为 v=96.7r/s 车端面时 min123247/20.1256.mwlltnf工序
12、II选 CA6150 车床查切削用量简明手册 ，进给量 f=0.36mm/r，d 取 18mm 时 v=14m/min 140.8.2/mintTvclvtkk0127/in3.8tnrd可考虑选择 ，故取5/mic0.27/fr.2fr2/incnr钻、扩孔时 = =2.99min1mcltf9150.77铰孔时 0.1pa.27/fmr9.6/incv取0.15334tvn0c29.in15.7mt工序 III 确定加工时间 由于余量为 8mm，因此分二次切削，吃刀深度为=3.5mmpa查切削用量简明手册 ，进给量 f=0.4mm/r （表 1.4）粗车 外圆12.034= = =86.4
13、m/minvvvxympcktaf0.2150.289.81544确定机床主轴转速：= = =252r/minsn10d6.3.9按机床取 =250r/minw实际切削速度为 v=78.5 m/min车外圆 = =0.32min1mt4250.粗车 外圆9= = =86.4m/minvvvxympcktaf0.2150.289.81544确定机床主轴转速：= = =278r/minsn10d6.3.9按机床取 =320r/minw实际切削速度为 v=90.4m/min 车外圆 = =0.22min2mt1230.4粗车 左端面.选用 93左偏头端面车刀确定加工时间 由于余量为 2.5mm，因此
14、分一次切削，吃刀深度为 =2mmpa8查切削用量简明手册 ，进给量 f=0.4mm/r （表 1.4）计算切削速度，耐用度 t=45min= = =95.7m/minvvvxympcktaf0.2150.289.81544确定机床主轴转速：= = =305r/minsn10d.73.按机床取 =320r/minw实际切削速度为 v=100.5 m/min车端面时 min1232(102)0.35.4mwlltnf粗车 右端面1.034选用 93右偏头端面车刀确定加工时间 由于余量为 2.5mm，因此分一次切削，吃刀深度为 =2mmpa查切削用量简明手册 ，进给量 f=0.4mm/r （表 1.4）计算切削速度，耐用度 t=45min= = =95.7m/minvvvxympcktaf0.2150.289.81544确定机床主轴转速：= = =305r/minsn10d.73.按机床取 =320r/minw
