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1、东风小康十堰基地制造二厂总装车间质量驱动产能优化项目方案,版本：讨论稿1.0日期：2011年5月10日,目 录,项目背景与目的调研历程及问题展示项目目标及策略六大专题和实战步骤专题工作计划项目运行管理,制造二厂总装车间自2010年3月份投产以来，根据市场及公司发展的需要，经历了从最初产能-27JPH-30JPH-35JPH多次产能提升过程，但相应的制造保障能力和工序控制能力没有实现匹配；2011年初，制造二厂人员波动较大，导致生产管理和质量水平的滑坡；因前期准备不足，KO7上线混流生产给总装车间带来较大的冲击，质量出现明显下滑趋势，现场过程控制混乱；落实 “质量驱动，确保经营核心竞争力”战略举
2、措，需要在4-8月份提升实物质量和过程质量，优化产能。,背景,质量驱动管理变革和绩效提升,质量问题的代价,返修高,三包率高,合格率低,停线率高,生产变更频繁,质量瓶颈,质量波动,严重制约生产效率发挥,支付大量质量损失成本,汽车是一个制造流程联系紧密、比较成熟的大工业生产，当制造工程稳定下来，质量将成为制约产品生产最关注的问题,项目目的,质量,效率、效益、安全、发展,选择总装车间试点的意义： 总装车间作为制造系统的龙头，将拉动制造二厂各工艺车间和职能部门的业务改善和绩效提升。,以质量指标为驱动，以关键岗位为落脚点，确保过程质量有效提升，支持混流生产35JPH产能实现及效率优化。,目 录,项目背景
3、与目的调研历程及问题展示项目目标及策略六大专题和实战步骤专题工作计划项目运行管理,调研历程回顾,投入资源：技术部总装工艺人员总装车间相关主管、技术人员质保部相关主管精益办、机动室、物流部、计划室人员咨询顾问：林杰、陆宝贵、凌庆贵、魏红超、覃桂福,四月份JPH数据,MES数据,质量指标现状与目标差距,通过1-4月份各确认站点的质量指标数据，我们可以看出各指标离目标还有一定的距离，同时各指标不稳定且有下滑的趋势。,对标数据,是否真正意义上的一交合格率？,记录分类不一样：Test:检测线非淋雨及动态检测Water:淋雨单列出来统计这个数据是两方面的乘积,单从数据上进行对标分析，仍有一定的差距。,工位
4、认证问题,通过对总装车间主线及分装区域工位认证，共计发现问题639项（重复项未单列）。,工艺,零件装配顺序不合理员工操作顺序违背动态标准化原则中门限位器限位孔偏孔管道由13工位接到11工位SOS工艺卡只有K17，没有K07员工来回走动次数多，应佩戴腰包工具包底盘线束固定线卡有多余的，浪费工艺卡工要求员工在发动机,油管装配干涉,贴玻璃用的标识“东风小康”多张同时使用,后氧传感器卡扣未卡,质量,中门限位器限位孔偏孔前轮下油管支架变形背门错边严重，密封条装配后易漏水铰链安装孔错位中门下铰链安装螺母漏焊暖风机上支架焊接位置有误后保险杆下支架变形流水槽未安装到位,侧窗玻璃安装胶条不允许使用黄油，实际在使
5、用,底板上有孔未安装堵盖,顶蓬上部分孔要重新扩孔,设备,打码机线束和车门干涉,操作设备者无上岗证风动设备接头未接合设备装配工具损坏（左中门限位器工具中门被助力臂管道碰撞07R风枪漏气严重烘烤炉警示灯坏,刻画机控制器漏油,风枪管道太长，拖在地上,现状：经工位认证发现产线上目前还存在新老物料并存使用的情况原因：变更后物料未及时更新拟定相关流程制度,物料管理-断点物料,申请部门,工艺、质量部,申请部门,质量部门,各部门,变更流程,权责部门,现状：工位物料区有很多相似物料，员工在装配过程中容易取错物料。原因：区域划分不明确、状态标识不清、缺少防错措施改善建议：对于同种产品使用相似物料的时候，应先装配标
6、准的物料或先装配其中一种规格的物料再装配另一种规格的物料。相似物料如果工艺允许尽量不要在同一个工位装配。设计物料盒、架及目视化标识，用于区分,物料管理-相似物料,工装,踏台长度偏短，可以考虑加长料架设计不合理，易划伤玻璃侧窗密封条料架不规范前门玻璃压条工装，胶条磨损严重，易装配错位分装零件无存放料架料盒过宽，不符合人机工程组合开关装配无工装,工具盒靠前晃动容易碰到车门造成刮伤,工具易打滑刮伤漆面,现场管理,TPM表格未及时更新工位区间未标识工位栏板上没有一分钟检查表和5S定制图工段标识卡有误危险区域未标识一分钟检查夜班没有做员工未按SOS要求核对配置单,空箱被当做垃圾箱使用,暗灯拉手缠在钢构上
7、,质量确认站问题,通过对总装车间质量确认站工位认证，共计发现问题71项（重复项未单列）。,质量事故频发（一）,3月22日,发生漏装密封条90个频次的批量质量事故！,4月份,OK线 检测出共365次错漏装,占总不良9.4%！,质量事故频发(二),现场错落装现象严重,底盘线束漏卡,交验流程现状-区域管理混乱,各个待检区、返修区域、缓冲区没有明确区域划分，现场5S差，没有明确车辆的物流方向，没有实现先进先出。,1.当前各个确认站点检验SOS/JES均没有时间要素，检验节拍是否满足当前生产节拍没有进行评估;2.各个确认站点检验与生产、返修没有严格按照节拍进行工作; 有时候确认站是空的，而有时候很多车在
8、等待检验,交验流程现状-确认站运行偏差,检测线工位没有车在检验,很多车辆在“耐心等待”检验,目 录,项目背景与目的调研历程及问题展示项目目标及策略六大专题和实战步骤专题工作计划项目运行管理,项目目标,备注：总装下线FTQ取4月份实际运行平均值； JPH现状值采用工时测量数值,截止2011年7月底，项目应达到以下目标：,目的：以质量指标为驱动，以关键岗位为落脚点，确保过程质量有效提升，支持混流生产32JPH产能实现及效率优化。,从质量管理的构成角度，质量包含过程、产品、体系三个层级；从质量控制的方法角度，可以按照三不原则分为不制造、不传递、不接受缺陷等三个方面，首先是不制造，然后是不传递、最后是
9、不接受。,质量管理层级和原则,工位认证与问题解决混流生产工艺平衡与慢车制造分装区布局优化,关键工位能力提升,内部确认站运行优化交 验流程优化,目的(目标)-方法思维导图,重点专题实施路径,2.工位认证问题清单整改,4.内部确认站运行优化,5.交验流程优化,3.分装区域精益布局,目 录,项目背景与目的调研历程及问题展示项目目标及策略六大专题和实战步骤专题工作计划项目运行管理,制造保障能力,1、混流生产平衡和慢车制造2、工位认证问题清单整改3、分装区域精益布局,质量表现监控,4、内部确认站优化5、交验流程优化,工序控制能力,6、关键岗位能力提升,工序初平衡实战步骤,5.10-5.20具体工作内容参
10、见总装主线生产工序平衡详细工作计划,K17现状平衡墙：内饰工段,K17现状平衡墙：底盘&终线工段,现状平衡分析,平衡率 =10528/15840=66.46%人员优化理论人数=10528/102=104人10%宽放后人数=104/(1-10%)=116人增加K07人数10人后为126人实际人数132人瓶颈工位优化,瓶颈工位19个,实施要点归纳,实施要点归纳,慢车制造,目的：集中所有支持团队的力量，直接参与制造工程现场的评估，指导现场操作与改进。,目标：现场验证前期工作分配调整的可行性发现和现场解决影响装配的问题指导和培训现场员工的操作技能,慢车制造安排,慢车制造过程分四组，逐个工位验证、记录问
11、题。分组类型：,新工艺验证，现场物料、工具及设备设施的定置,K17,K07,K17,K07,K17,K17,K17,K07,K07,K07,准备组,调整组,验证组,定置组,目 录,六大专题和实战步骤,制造保障能力,1、混流生产平衡和慢车制造2、工位认证问题清单整改3、分装区域精益布局,质量表现监控,4、内部确认站优化5、交验流程优化,工序控制能力,6、关键岗位能力提升,工位认证问题解决思路,工位认证问题清单目视看板,在车间现场建立目视墙，以便所有人都能了解到信息,目 录,六大专题和实战步骤,制造保障能力,1、混流生产平衡和慢车制造2、工位认证问题清单整改3、分装区域精益布局,质量表现监控,4、
12、内部确认站优化5、交验流程优化,工序控制能力,6、关键岗位能力提升,分装区域精益布局,精益布局： 在现有场地（空间）约束条件下，以生产线（增值单元）为载体，实现制造资源（人员、设备、场地、物料、时间等）利用最大化的布局方式。,与主线节拍不匹配工位分工不明确人员走动浪费二次搬运频次多物流混乱标准化未能有效实施,分装区域精益布局实战步骤,目 录,六大专题和实战步骤,制造保障能力,1、混流生产平衡和慢车制造2、工位认证问题清单整改3、分装区域精益布局,质量表现监控,4、内部确认站优化5、交验流程优化,工序控制能力,6、关键岗位能力提升,内部确认站改善专题,现状： 规划建设5个内部确认站，目前内饰1、
13、 内饰2、底盘、五门一罩均取消。确认站运行也没有100%依确认站的要求开展，如没有检验SOS/JES，与作业区域在一起检验等。,改善建议： 在当前生产线过程不稳定的状况下，严格按照最低质量确认站数量要求设置内部确认站，并进行有效运行（包括检验标准SOS/JES、信息目视与管理、质量例会等。）,原来规划的标准控制流程SCP,最低质量确认站要求,参照对标， 总装车间至少需要设立内饰、底盘两个内部确认站,内饰确认站,底盘确认站,质量确认站主要内容,围绕现场质量信息，优化质量资源配置和应用，促进质量问题解决，保证产品零缺陷。,确认站运作流程,目 录,六大专题和实战步骤,制造保障能力,1、混流生产平衡和
14、慢车制造2、工位认证问题清单整改3、分装区域精益布局,质量表现监控,4、内部确认站优化5、交验流程优化,工序控制能力,6、关键岗位能力提升,交验流程优化思维导图,标准检验流程中确认站分布示意图,最终返修,车身车间,涂装车间,总装车间（内饰）,内饰末端,涂装车间末端,车身车间末端,配合,内饰中部,-,主生产线,-,字母,选择性,B,动态路试,终检线,100% 淋雨测试,100% 异响诊断,前轮定位灯光调整,*1,电器,机械,车身车间中部(关键手工焊点),#,*#,-,*#,质量操作,-,总装车间（底盘）,总装车间（终线）,底盘工段中部,底盘工段末端,地沟及泄露检查,下线返修,下线,常规指标统计：内饰确认站底盘确认站终线确认站检测线和路试淋雨试验终检线,质保部确认站运行优化,漏水掩盖了检测线的其它缺陷，同时检测线的非淋雨项目与动检内容强相关,质保部确认站运行优化,交验流程优化实战步骤,目 录,六大专题和实战步骤,制造保障能力,1、混流生产平衡和慢车制造2、工位认证问题清单整改3、分装区域精益布局,质量表现监控,4、内部确认站优化5、交验流程优化,
