影响浮选工艺的因素

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1、影响浮选工艺的因素影响浮选工艺的因素很多，归纳起来可分为两大类：其中一类是已知的 , 是一种自变的因素，叫做不可调节的因素；另一类因素是为了控制分选条件的，是一种因变的因素 , 叫做可调节的因素。浮选不可调节的因素有： 原矿的矿物组成和含量、 矿物的氧化和泥化程度 （这些可统称为原矿性质）和生产用水的质量等。浮选可调节的因素有：磨矿细度、矿浆浓度、浮选时间、药剂制度、矿浆温度、浮选流程、浮选设备类型等。1. 矿石的性质浮选的技术指标在很大程度上与矿石性质有着直接的关系。 矿石性质主要包括原矿品位和物质组成，矿石中有用矿物的嵌布特性及共生关系，矿石的氧化率等。1）原矿品位在所有类型的矿石中，各元

2、素的含量都不是一成不变的，只有变化大小之分。当矿石中有用元素的含量原矿品位变化不大时， 对浮选过程有利， 整个浮选工艺条件容易控制，过程相对的稳定；而当原矿品位变化范围大时，浮选工艺条件则不容易控制，选别指标无法保证。对选矿工艺而言， 原矿品位的波动过高或过低都是不好的。 原矿品位过高， 浮选容易出现“跑槽”现象，造成金属流失，又由于浮选流程多是确定的，所以品位过高的矿石难以得到充足时间的浮选， 选矿回收率波动很大， 当原矿品位太低时， 一段粗精矿品位往往偏低 （主要对有二次选别的流程而言） ，给二段的浮选带来困难，精矿品位常常不合要求。2）矿石中有用矿物的嵌布特性及共生关系有用矿物的嵌布特性

3、影响碎磨流程以及产品粒度的确定。当有用矿物的粒度分布均匀， 多集中在某一粒级范围内， 则只需经一段磨矿后就可将有用矿物绝大部分单体解离出来；若有用矿物粒度分布很不均匀，则碎磨流程也就较为复杂，需要多段磨矿。自然界矿石中的有用矿物成分并非是单一的， 它们常伴生、 共生着其它种类的矿物， 这些伴生、 共生矿物存在的形式多种多样， 如斑岩铜矿石中就多伴生金、 银等贵金属矿物。 它们有的是无法直接用机械的选矿方法回收的， 只有通过硫化矿物的回收而回收。 在选别过程中，如能有针对性的加药，选择适宜的工艺流程、条件，贵金属的回收率会得到提高，从而获得综合回收的效益。3）矿石的氧化率氧化率高低是评价矿石性质

4、的一个较重要的指标。 矿石的氧化率对选别有重大影响， 主要有以下几点矿石泥化程度增大，许多金属矿物与脉石矿物的氧化都会改变原来矿石坚固的构造，形成一系列土状和粘土状的矿物，矿泥量增大。矿石的矿物成分复杂， 影响有用矿物的可浮性。 如黄铜矿矿石， 经氧化后不仅残留着各种金属硫化物， 同时还形成新的次生金属矿物孔雀石、 蓝铜矿、 硅孔雀石等， 这些矿物的存在对整个选矿过程有很大的影响。金属矿物表面的物理化学性质发生变化， 降低有用矿物的可选性。 如黄铜矿表面氧化形成一层孔雀石的薄膜，这层薄膜是亲水的，使得黄铜矿的可浮性下降。原有矿石的物理性质发生变化，可能改变选矿方法和流程。2. 矿浆浓度矿浆浓度

5、往往要爱到许多条件的限制， 例如分级机溢流浓度， 就要受到细度要求的限制：要求细时，溢流浓度就要小：要求粗时，溢流浓度就要大。大多数情况下，调浆和粗选作业的浓度几乎与分级溢流的浓度是一致的。 又如扫选作业的浓度总要比粗选要小些。 如果要提高浓度，就需要对大量矿浆进行浓缩脱水，也是不经济的。矿浆浓度对浮选各项因素的相互制约关系大致如下。（ 1）浮选机的充气量随矿浆浓度变化而变化，矿浆过浓或过稀都会使充气变化。（ 2）矿浆液相中的药剂浓度随矿浆浓度变化。在用药量不变的条件下，矿浆浓度大，液相中药剂浓度增加，可以节省药剂。（ 3）影响浮选机的生产率，矿浆浓度增加，如浮选机的体积和生产率不变，则矿浆在

6、浮选机中的停留时间相对延长， 有利于提高回收率， 反之， 如果浮选时间不变， 则矿浆愈浓，浮选机的生产率就愈大。（ 4）粗粒与细粒浮选。矿浆浓度增加，细粒的可浮性提高，如果细粒是有用矿物，有利于提高回收率及精矿品位， 反之， 如果细粒是脉石矿物， 则应稀释矿浆， 以免细泥混入泡沫，使精矿质量降低。一般矿浆较稀， 回收率较低， 但精矿质量较好。 矿浆浓度的适当提高， 不但可以节省药剂和用水， 而且回收率也相应提高。 矿浆过浓， 由于浮选机工作条件变坏， 会使浮选指标下降。在生产中， 矿浆或浓或稀， 除上述因素外， 还要考虑原矿的性质， 各个作业对浮选浓度的要求。然后再决定需要的矿浆浓度。浮选密度

7、大、粒度粗的矿物，往往用较浓的矿浆；而浮选密度小、粒度细的矿物，可用较稀的矿浆。此外，在浮选过程中，由于各作业泡沫精矿的不断刮出（泡沫浓度一般比矿浆浓度大）和补加清水（输送泡沫，降低粗选矿浆浓度等）原因，按作业顺序，矿浆浓度逐渐降低。但在处理低品位泥矿时也有相反现象。 所以， 操作中应按要求严格控制各作业的加水量， 尽量使各作业的尝试保持在适宜的范围内， 矿浆浓度应相对稳定， 不能波动过大， 否则会导致生活指标的不稳定。3. 磨矿细度磨矿细度指的是磨矿产品中某一特定粒级含量的重量百分数。例如 90% 200 目，即表示磨矿产品中 200 目粒级的重量占 90%。在浮选工艺中， 因为浮选分离的前

8、提是要使各种矿物从矿石中单体解离出来， 所以磨矿细度对浮选分离指标有着决定性的意义。 适宜的磨矿细度是要根据矿石中有用矿物的嵌布粒度，通过试验决定的。生产实践表明， 不同粒级的矿粒， 其浮选效果不同。 过粗或过细的矿粒， 即使已达到单体解离， 其回收效果也是不好的。 所以， 磨矿细度必须满足下列要求才能为浮选创造良好的分选条件。有用矿物基本上单体解离。浮选前只允许有少量有用矿物与脉石呈连生体。粗粒单体矿物粒度，必须小于矿物浮选粒度上限。浮选粒度上限对硫化矿物一般为0.25 0.3mm。 浮选中也应尽可能避免泥化， 浮选矿粒粒度小于 0.01mm时， 浮选指标显著恶化。在浮选工艺中，对粗、细粒也

9、采取一些强化浮选的措施。（）粗粒浮选的措施一般来说， 在矿物单体解离的前提下， 粗磨浮选可以节省磨矿费用， 降低选矿成本， 但是由于较粗的矿粒比较重， 在浮选机中不易悬浮， 与气泡碰撞的几率减少， 附着气泡后因脱落力大易于脱落， 因此比较难浮。 为了改善粗粒的浮选， 可以采取调节药方、 调节气泡和选择高效率的浮选机等措施。调节药方。 调节药方的目地在于增强矿物与气泡的固着强度， 加快浮升速度。 根据理论计算，要浮粗粒，应有较大的接触角，因此可选用捕收力强的捕收剂。例如，补加非极性油（如柴油、煤油等）可以巩固三相接触周边，增加矿物与气泡的固着强度。研究表明，合理增加捕收剂浓度， 有利于浮团的形成

10、和浮升。 例如， 用于基黄药浮 0.5mm的方铅矿， 当捕收剂浓度为 10 /L ，附着于气泡的矿粒，主要是 -0.25mm 的方铅矿，接近 0.5mm的方铅矿很少，而且几乎不形成浮团；当浓度增加到 50mg/时，附着于气泡的接近 0.5mm的粗粒方铅矿，达到 40%左右，并能形成浮团。此外，捕收剂浓度较高时，矿化气泡在单位时间内浮出的数量比低浓度时的大 3 6 倍。调节充气量。 充气量对于粗粒浮选具有重要的意义。 增大充气量， 形成较多的大气泡，有利于形成气泡和矿粒组成的浮团，将粗粒“拱抬”上浮。有关研究表明，浮选 0.5 1 的方铅矿时， 充气量为 50 3/ 2 min, 只形成单一的矿

11、化气泡， 且数量很少； 当充气量增加到 150 3 / 2 min 时，便有不同大小的气泡与矿粒组成的浮团形成，而且数量较多。图 4 7 补加充气对粗粒（ 2mm）浮选的影响1 充气 2 不充气实践中可以通过向浮选机压入空气的方法来增加充气量。图 4 7 是粗粒黄铁矿的浮选结果。从图中可以看出，补加充气不但可以提高回收率，而且加快了浮选速度。关于粗粒浮选时浮选机的选用， 可根据需要和浮选机的特点进行选择。 一般多采用浅槽浮选机。对于粗粒浮选，单纯依靠增加搅拌强度来增加充气量，不 但无益，反而有害。用0.40.6mm 的方铅矿作的浮选试验证明，浮选机叶轮转速低于 2000r/min 时，矿物几乎

12、不上浮； 在 2000 2500r/min 区间内， 回收率迅速上升； 超过 2500r/min 以后， 回收率显著下降。此外，矿浆浓度不应过高，一般认为粗粒的浮选浓度为 20% 35%。（）细粒难选的原因及措施一般选矿中所谓的矿泥，常常是指 0.074mm 的粒级，而浮选中的矿泥是指 0.018mm或 0.010mm的细粒级。矿泥的来源有二：一是“原生矿泥” ，主要是矿石中各种泥质矿物，如高岭土、绢云母、褐铁矿、绿泥石、碳质页岩等；二是“次生矿泥” ，它们是在破碎、磨矿、 运输、 搅拌等过程中形成的。 为了减少次生矿泥的生成， 应选择合理的破碎和磨矿流程，正确使用筛分、磨矿分机设备，并提高效

13、率。由于矿泥具有质量小、 比表面积大， 因此容易附着在粗粒矿物表面形成矿泥覆盖； 矿泥具有较大的表面能具有较强的药剂吸附能力， 吸附选择性差； 细泥和气泡接触及粘附效率降低，使气泡对矿粒的捕获率下降，所以对浮选产生一系列不利的影响。为了消除或减少矿泥对浮选的影响，可采取下列措施。添加矿泥分散剂。 分散矿泥可以消除其罩盖于其它矿物表面的有害作用。 常用的矿泥分散剂有水玻璃、碳酸钠、氢氧化钠等。分段、分批加药。要随时保持矿浆中药剂的有效浓度，可将药剂分段、分批添加，避免一次加入被矿泥大量吸附。采用较稀的矿浆。 矿浆较稀时， 一方面可以减轻矿泥污染精矿泡沫， 另一方面也可以降低矿浆的粘性。脱泥。 分

14、级脱泥是最常用的办法。 如用水力旋流器在浮选前分出某一粒级的矿泥并将其废弃或另作处理； 或者细泥和粗砂分别处理， 即所谓 “泥砂分选” 。 对于一些易浮的矿泥，可在浮选前加少量起泡剂浮出。 当被浮矿物与泥矿的性质差异较大时， 还可专门制定浮出矿泥的药方。4. 药剂制度药剂制度包括药剂的种类、用量、配制、添加地点以及添加方式等。简称药方。药剂制度对浮选指标有重大影响。 它是通过矿石可选性和工艺试验确定的。 在生产中要对加药数量、加药地点与加药方式不断地修正与改进。药剂制度中首先是选择适宜的药剂，然后再确定用量。以下着重讨论药剂用量、配制、添加等方面的问题。（）药剂用量在一定的范围内， 增加捕收剂

15、与起泡剂的用量， 可以提高浮选速度和改善浮选指标。 但是， 用量过大会造成浮选过程的恶化。 同样， 抑制剂与活化剂也应适量添加， 使用中应特别强调“适量”和“选择性”两个方面。对于不同的矿石， 由于性质不同， 药剂用量的波动范围是很大的。 即使属于同一类型的矿石， 也因矿床形成的具体条件有差别， 药剂用量也不尽相同。 分选具体矿物时， 应根据试验结果选取较窄的用量范围。使用时，只要矿石的物质成分和其它工艺条件基本保持不变，就不应任意改变药剂的用量。过量的药剂所造成的危害往往不易被人们重视。捕收剂过量可能引起的危害有破坏浮选过程的选择性， 使精矿质量下降。 因为这时矿浆中上浮矿物“夹带” 现象增

16、加，使部分不该上浮的脉石矿物被“夹带”上来，即使回收率略有提高，但精矿品位却明显下降，整个选矿的综合效率是下降的。使下一作业的分离浮选发生困难。 因为上一作业的泡沫产物带来了过量的药剂， 且泡沫产物中的矿物成分复杂。 在这种情况下， 现场往往采取多加调整剂的办法来补救， 但由于多加调整剂， 含有过量药剂的中矿又返回到粗选、 扫选作业， 产生恶性循环， 最终引起药方混乱，恶化了浮选条件，致使指标下降。使其它药剂用量也要随之增加。 这样， 不但浪费药剂， 而且使尾矿中药剂的含量增高，造成环境污染。 往往还会因积聚大量泡沫而使精矿和尾矿不易澄清， 前者造成金属流失， 后者影响尾矿堆坝。使硫化矿物的可浮性变坏。 因为黄药中的杂质， 如硫化钠、 亚硫酸钠是硫化矿物的抑制剂。 还因为气泡表面吸附大量药剂， 阻碍了矿粒与气泡的附着。捕收剂用量过大， 还会造成“跑槽”现象，造成有用矿物流失。起泡剂过量会造成大量粘而细的气泡， 易使脉石矿物粘附在气泡上而