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1、加工质量控制,第七讲 工序质量控制（下）,控制图的观察分析与使用工序诊断调节法,计量值控制图,控制图用来分析和判断工序是否处于稳定状态，判断和预报生产过程中质量是否发生异常波动。控制图包括计量值控制图、计数值控制图。计量值控制图包括：均值-标准差、均值-极差、中位值-极差、单值-移动极差等。不同的控制图，的确定方法有所不同。,计数值控制图,计数值控制图包括：计件值、记点值两种不同的控制图。每种控制图的确定方法也不同。计件值控制图，一般以平均不合格率作为中心线CL，再计算出上下控制界限。,计数值控制图,计点值控制图，以平均缺陷数或单位面积平均缺陷数作为中心线CL，再行计算出上下控制界限。一般以平
2、均缺陷数作为中心线，当样本差异较大时用单位面积平均缺陷数作为中心线。,控制图观察工序受控分析,工序受控分析原则：1、所有样本在控制界限内2、中心线两侧样本点数基本相同3、离中心线越近，样本数越多4、样本数散布状态，无明显规律,受控状态界定,少数样本点可能会超过控制界限，故以下情况下可认为工序处于受控状态：1、连续25点在界限内2、连续35点有一点超出界限3、连续100点最多有两点超出界限,失控状态,失控状态：1、样本点超过界限2、样本点排列有缺陷1）中心线一侧出现七点链2）多点在同一侧出现3）连续上升或下降4）若干点在2-3之间出现5）点有周期性变化,控制图用途,1、分析用判断工序是否稳定，分
3、析各种因素对质量特性的影响2、控制用工序中定期采集数据，计入控制图中，及时发现工序是否受控，并随时采取措施予以保证,控制图使用方法,1、确定控制项目和质量特性2、选定控制图3、确定样本4、确定抽样方法5、作分析用控制图6、稳定状态判断7、同标准对比8、日常控制9、控制界限再计算,工序诊断调节,工序诊断-调节-改进是实际制造过程动态质量控制的方法，防止生产过程产生大量不合格品的有效方法。当工序中出现不合格品时，应立即停止运转并对加工过程及时地进行检查诊断；如发现机器、模具、刀具、夹具或原材料、测试量仪有问题，则应及时采取措施调节。,工序诊断调节,电机铁芯制造：铁芯是由许多冲片组成的，每个冲片需要
4、使用冲床和模具。冲压件实行首末件检查，若首末件检查均合格则其间冲出的冲片都合格；由于模具磨损时下料尺寸发生变化；模具有裂缝，冲片就出现伤痕；模具松动、上下模错位、冲将出现毛刺、飞边。,工序诊断调节,若首件合格，末件不合格：首末件检验的控制方法存在着两种极端情况：1、末件外均合格，不合格品率接近0%；2、首件外均不合格，不合格品率接近100%。其间不合格品率的分布则不清楚。,工序诊断调节,若首件合格，末件不合格，用m表示一天所生产的冲片数，在生产m/2个产品后进行检验。装夹如果检出结果为合格，则不合格品将发生在m/2到m的范围内，则其平均不合格品数为m/4。增加检验次数，不合格品又近一步减少。检
5、查时发现不合格品则要停机修理、再重新开始生产。除非实现自动的逐件检验并剔除不合格品，否则只能选择一个适当的检查频次。,工序诊断调节,假定每隔n个工件进行一次诊断（检查），其费用为B元，则每个工序的诊断费为B/n元。对不合格品进行返修，每个返修费为A元。每次诊断期间产生的平均不合格品数为1/2（n+1），其相应的返修费为1/2（n+1）A元。,工序诊断调节,若某一制造过程发生多次返修，若将该过程的总产量与故障次数之比以平均故障间隔u来表示， 即表示故障间隔内生产产品的个数。在平均故障间隔内每件承担的返修费为,工序诊断调节,为排除故障，使工序恢复正常，需要进行修理，这种修理费称为调节费。调节费包括停工、损失、模具修理、更换零件、材料费及人工费。若用C来表示调节费，则每一工件分担的调节费为 由于在检查时，生产工序仍在进行，因而到检出不合格的时间必然滞后，这种滞后将使不合格品增加l个。由此造成的损失称为滞后损失，其值为 元。,工序诊断调节,第一项：每个工件的诊断费用； 第二项：平均故障间隔时间内，所产生的每件不合格品的损失（即返修或报废的损失）；第三项：工序调节费用；第四项：滞后损失。求导后得出最佳诊断间隔时间：,
