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1、xx 公司作业文件版次：修改码： 进料检验程序编号：批准： 年 月页码：1/21.0 目的确保购进原料的品质、数量、规格符合公司要求，使投入生产的物料能满足规定的品质标准。2.0 适用范围适用于公司采购的用于产品生产的原、辅物料的来料检验。3.0 职责（一） 、仓库：来料的验收，保存等作业。（二） 、IQC：来料品质判定，标识及处理。（三） 、生产部、技术部、质检部、来料品质的最终判定。（四） 、采购部：供应商联络。4.0 工作流程4.1 来料验收。4.1.1 供应商来料时，先由仓库管理员对供应商送货单据及实物样板初步验收，依相关物料接收程序办理。4.1.2 仓库员经初步验收后，填写物料入库抽
2、检通知单交 IQC 进行来料检验，通知单应最迟于收料后第二天送交 IQC，如果急需要的物料，在通知单上注明“急件” ，由“急件” ，由 IQC 优先检验，同时将来料置于原料待验品区。4.2 IQC 检验4.2.1IQC 收到通知单后，对待验品区的物料核对物料图纸或实物样板是否符 合规格。4.2.2 如有相异并由 IQC 填写 原材料检验报告交主管审核，如属退货依本程序之 6 及 8 项处理。4.2.3 如无相异时，由 IQC 依制定的特殊要求，按照抽样板、图纸或客户指定的特殊要求，按照抽样方案及原料标准进行检验，原料标准是原料验收项目及标准 。4.2.4 如本公司无法检验的物料，必须由供应商出
3、具检验合格的证明文件（产 品试验报告） 。如 IQC 无法判定来料品质时，应向主管申请由质检部、技术部、生产部会同检验，并在检验报告相关栏目中鉴注。4.2.5 当来料判定合格时，IQC 填写原材料检验报告 ，由主管审核鉴发，一份由主管存档，另一份随物料入仓，由货仓主管存档。合格物料存放于合格区。4.2.6 当来料整批或部分不合格时，由 QC 主管初步审核后，经生产部、技术 部、质检部对来料进行会审，最终由品质经理判定如下：4.2.7 如该物料为生产急用，拒收之外观缺陷不至于引起客户抱怨或外观 缺陷经客户同意接收，可作为特别采用处理，并由品质经理在原材料 检验报告上批示，检验报告一式两份，一份由
4、 QC 主管存档，一份随 物料进入货仓由货仓主管存档。4.2.8 当来料判定为“退货”时，由 IQC 在原材料检验报告上注明退货，交仓库拒收货物，并由采购联系供应商退货事宜。4.2.9 如生产部门紧急需要，IQC 来不及检验时，由生产部提出紧急领用申请， 经技术部、生产部、质检部会审后批准使用，对该顶物料加以标识试用xx 公司版次：修改码： 进料检验程序编号：页码：2/2并记录，一旦发现不符合规定要求时，生产部经理要立即追回和更正。IQC 在能追回的情况下尽快按检验计划再检验。4.2.10 公司采购订单或设计错误导致供应商来料错误，需品质经理判定为 “报废” ，报废物料置不合格品区，并由 IQ
5、C 开具检验报告，一式两份，一份由 IQC主管存档，一份由仓库主管存档。4.2.11 货仓将“合格” “特别采用” “退货” “报废”物料标识清楚，并按指定区 域摆放。4.2.12IQC 对来料品质异常，以 原材料检验报告交品质经理审核后鉴发， 一式两份，一份通知供应商，一份由 IQC 存档。4.2.13 技术部用来制造样板或评估用的物料，可以不经 IQC 检查，产品试产 所涉及原料可以不经 IQC 检查。4.2.14 除本程序之 11 项外，其它所有未经 IQC 检验的物料，不可交予生产部投入生产。4.3 不合格物料处理：4.3.1 不合格物料与合格物料要予分区分并标识清楚，生产部门退回的不良物料要分开处理。4.3.2 采购人员与供应商协商退货事宜，自通知供应商之日起 10 日内由供应商自行取回，供应商在期限内未收回退料又未有延期申请的，仓库主管可将退料作废料处理，不再保存在仓库内。4.4 所有进料检验中的记录必须完整保存，依“质量记录控制程序”处理。5.0 参考文件：原料验收项目及标准检验操作规程6.0 记录原材料检验报告7.0 附件进料检验流程图 年 月 年 月修改记录 修改码 修改通知单号 拟稿 批准
