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1、机械制造技术课程设计说明书设计题目：中间轴轴承支架（CA10B）的机械加工工艺规程设计设 计 者： 陈继 指导教师： 何华 2012 年 10 月 18 日1蚌埠学院机械制造技术基础课程设计任务书题目：中间轴轴承支架（CA10B）的机械加工工艺规程及夹具设计内容：1、零件图 1 张2、毛坯图 1张3、机械加工工艺规程 1张4、课程设计说明书 1份班 级： 11 机制（升本） 学 生： 陈 继 指导教师： 何 华 2012 年 10 月 18 日2题目 设计中间轴轴承支架（CA10B）的机械加工工艺规程目 录序言 3工艺规程设计过程 3一、计算生产纲领，确定生产类型 3二、零件的分析 31.零件
2、的作用 32.零件的分析 3三、工艺规程设计 3 1.确定毛坯的制造形式 32基面的选择 43.制定工艺路线 44.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 65.确定切削用量及基本工时 7总结 14 参考文献 143序 言机械工艺学课程设计是对机械制造所以知识的综合运用，这次课程设计是对自己未来从事的工作进行的一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后的工作打下良好的基础。也是一次理论联系实际的训练，因此它在我四年的大学生活中占有重要地位。工艺规程设计过程设计题目：设计中间轴轴承支架（CA10B）零件的机械加工工艺规程。一、 计算生产纲领，确定生产类型该零件是 CA10B
3、中间轴轴承支架，按照指导老师的要求，设计此零件为 50件每年的小批量生产。二、 零件的分析1.零件的作用：题目给出的是 CA10B 中间轴轴承支架，它的主要作用是：(1)起到稳固滚子的作用 (2)在安装时起到固定滚珠的作用,以利于安装。2.零件的工艺分析零件的加工过程中，要保证零件上部的折弯部分在竖直方向与 140 孔成5.5 的夹角，同时要保证支架两侧板的平面与水平面成 30 的夹角，孔中心到顶 小孔所在平面的距离为 40mm，且每孔中心线与竖直方向零件的夹角成 60夹角。要保证以上尺寸要求，最好先将 的内孔和端面加工完成，再以内孔和140+0.260端面为定位基准对上凸台表面进行加工，最后
4、以 内孔，端面，和上140+0.2603 的小孔（一面两销）为定位基准，加工支架两侧板，其中主要加工面粗糙度为 6.3m，其余表面粗糙度为 12.5m.三、 工艺规程的设计1. 确定毛坯的制造形式 零件的材料为 HT200,零件承受的冲击载荷不是很大，且零件的轮廓尺寸较大，又是大批量生产，而且表面粗糙度质量要求也不是很高，故可采用铸件，以提高生产效率和效益。42.基准的选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。(1)粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：粗基准的选择应以加工表面为粗基准。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。应选择加工余量最小的表面作为粗基
5、准。应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。先选取 155 外圆为定位基准，利用三爪卡盘为定位元件，铣 155 两端面， 再以 155 外圆为定位基准，利用三爪卡盘为定位元件，镗 内孔。 140+0.260精基准的选择精基准选择的原则基准重合原则。基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。互为基准的原则。自为基准原则。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。以 内孔， 155 端面， 13 孔（两面一销）为定位精基准，加工140+0.260 其它表面
6、及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。3.制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： 工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的
7、切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需5要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。需加工的面：155 的两端面：粗铣 以 155 外圆和一端面为基准 144 内孔：粗镗精镗 以 155 外圆和一端面为基准,
8、粗镗内孔到 139.9mm,半精镗内孔到 140+0.260上凸台面：粗铣 以 内孔和一端面为基准140+0.260两侧凸台面：粗铣 以 内孔, 155 端面以及中间 13 的 小孔140+0.260 为定位基准三个 13 的孔：钻孔 以 内孔, 155 端面以及中间 13 的小孔为 140+0.260 定位基准2 个相距 30 的 7 的孔：钻孔 以 和 155 一端面为基准 140+0.260 1) 工艺路线方案一工序 1 以 155 外圆为定位基准，粗镗 内孔，车 155 一端面； 140+0.260 工序 2 掉转，以 155 外圆为定位基准，车 155 另一端面，半精镗 内孔；140
9、+0.260工序 3 以 内孔为定位基准，铣顶小凸台面；140+0.260工序 4 以 内孔为定位基准，钻中间 13 的孔；140+0.260 工序 5 以 内孔，中间 13 小孔， 155 端面为定位基准，铣支架两140+0.260 侧台平面；工序 6 以 内孔，中间 13 小孔， 155 端面为定位基准，钻支架两140+0.260 侧台平面的 13 小孔，工序 7 以 155 外圆为定位基准，钻 2X 小孔； 7.2+0.20工序 8 检查。 2) 工艺路线方案二工序 1 铣销 以 155 外圆和一端面为基准,铣一端面 ,粗糙度为 12m,翻转铣另一端面,粗糙度为 12.5m;工序 2 镗
10、销 以 155 外圆和一端面为基准,粗镗内孔到 139.8mm,半精镗内孔 6到 ,倒 2X45倒角,粗糙度为 6.3m;140+0.260工序 3 铣销 以 内孔和一端面为基准,铣上中间凸平面,使其厚度140+0.260为 12mm,表面粗糙度为 12m;工序 4 钻孔 以 内孔和一端面为基准,钻中间 的孔,粗糙度为140+0.260 1312m;工序 5 铣销 , 以 内孔, 155 端面以及中间 13 的小孔为定位基140+0.260 准铣支架两侧平面.表面粗糙度为 12m;工序 6 钻孔 以 内孔, 155 端面以及中间 13 的小孔为定位基准140+0.260 (一面两销),钻支架两
11、侧平面 13 的孔,表面粗糙度为 12m;工序 7 钻孔 以 和 155 一端面为基准,钻圆柱面上两小孔,2 X 140+0.260 ,保证两孔间距离为 320.1mm;7.2+0.20工序 8 检查.比较以上两种方案，两种方案的定位基准基本一样，加工工序的步骤也一样，但方案一中的 155 端面用车削加工也可以，但由于工件上面的突出部分使得车削转动起来工件的离心力太大，这样会影响加工的精度，同时也给夹具的设计带来一定的困难，况且其工件装夹的次数要比第二种方案多，故影响加工效率。而第二种方案中， 155 两端面采用铣削加工，这样工件上面的突出部分就不会对加工产生大的影响，所以第二种方案更为经济合
12、理，故悬着第二种方案。4. 机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定CA10B 中间轴轴承支架零件材料为 HT200,生产类型为大批量生产.根据上诉资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机加工余量。工序尺寸以及毛坯尺寸如下:1. 155 两端面参照,因其表面质量要求比较低(粗糙度为 12m),故可直接对其表面进行铣销;铣销厚度为 2mm,故毛坯两表面之间的厚度为12mm+2mm=52mm 厚;2. 140 内孔的加工参照,其加工余量为 0.5mm,粗镗 0.4mm,精镗 0.1mm,故毛坯的尺寸为 140mm-0.5mm= 139.5mm; 3. 铣中凸台面参照,因其表面质量要求比较低(粗糙度为
13、12.5m),故可直接对其表面进行铣销;铣销厚度为 2mm,故毛坯凸台平面的厚度为712mm+2mm=14mm;4. 钻中间 13 的孔参照,因其表面质量要求比较低(粗糙度为 12m),故可直接对其进行钻孔;5. 铣侧两平面参照,因其表面质量要求比较低(粗糙度为 12m),故可直接对其表面进行铣销;铣销厚度为 2mm,故毛坯两侧平面的厚度为12mm+2mm=14mm;6. 钻两侧平面孔参照,因其表面质量要求比较低(粗糙度为 12m),故可直接对其进行钻孔;7. 钻圆柱面上两小孔参照,因其公差等级要求比较低(两孔轴线之间的距离为 320.1mm,两孔的直径为 7 故可直接对其进行钻孔 ;表 1-
14、1 工序余量及工序尺寸等汇总表：加工表面 工序名称 工序余量/mm 表面粗糙度/um 工序基本尺寸/ mm155 两端面 粗铣 2 12 50粗车 0.4 12.5 139.9内孔140+0.260半精车 0.1 6.3 140中凸台面 粗铣 2 12 12中间 13 的孔 钻孔 12两侧平面 粗铣 2 12 12钻两侧平面孔 钻孔 12圆柱面上两小孔 钻孔 125 切削用量以及机床、加工工时的确定工序 1. 铣两端面加工条件:工件材料:HT200；加工要求:粗糙度为 12m；机床:YG6 式铣床；刀具:X52K 立铣刀 =100mm,z=10；切削液:普通乳化液（三乙醇胺）1.切削用量:(1)决定铣削深度 ap (由于加工余量不大,铸体为金属型,铸造表面粗糙度为12m ,所以可以在一次走刀内切完。)
