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1、沥青混凝土面层施工方案一、工程概况本合同段起点桩号为 K48+500，终点桩号为 K61+548，全长 13.048Km。主线路面结构为 18cm 二灰土底基层+20cm 水泥稳定碎石基层 +14cmLSM-30 沥青碎石+8cm AC-25 粗粒式沥青砼下面层+6cm AC-20 沥青砼中面层 +4cmpSMA 沥青砼面层。主要的设计工程数量为：全线沥青下、中、上面层各 286.899km2，计51.642Km3；约 12.719 万吨混合料。我部计划于 2006 年 5 月 26 日进行沥青混凝土下面层试验段施工，位置选在主线 K56+592K56+915 处右幅。试验段全长 301m，计
2、划施工时间 1 天。二、试验段的目的及试验内容通过试验段的铺筑，进一步优化拌和、运输、摊铺、碾压等施工机械设备组合和工序衔接，并修正施工方案，完善施工组织。通过试验段施工主要确定以下项目：检验各种施工机械的类型、数量及组合方式是否匹配；通过试拌确定拌和机的操作工艺，考察计算机打印装置的可信度；确定松铺系数、摊铺、压实工艺；验证沥青混合料生产配合比设计，提出生产用的标准配合比和最佳沥青用量；确定压实度的标准检测方法；检测试验段的渗水系数。三、 材料及配合比（一） 、材料要求1、粗，细集料沥青混凝土混合料粗，细集料应满足公路沥青路面施工技术规范 （JTG F40-2004）对热拌沥青混合料粗、细集
3、料的要求，粗集料颗粒性状良好，具体指标符合公路沥青路面施工技术规范 （JTG F40-2004）表 4.8.2 要求。细集料为人工砂和石屑，棱角性大于 30%，砂当量大于 60%，具体指标符合公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）表 4.9.2 要求。2、填充料填充料为石灰岩质矿粉，为了提高沥青混合料的抗水损害及抗剥离能力，矿粉中加入 1.3%的干燥生石灰粉。3、沥青胶结料为提高沥青混合料的耐久性，保证混合料具有较厚的沥青膜而不析漏，下面层胶结料采用加德士 70#-A 基质沥青，其质量符合 公路沥青路面施工技术规范 （JTG F40-2004）表 4.2.1-2 要求。中面层采用
4、岩沥青改性沥青，其质量符合下表要求。上面层采用聚合物改性沥青 SBS I-D 级，其质量符合 公路沥青路面施工技术规范 （JTG F40-2004）表 4.6.2 要求。岩沥青改性沥青的技术要求试验项目 技术要求 试验方法针入度 25，100g，5s（0.1mm）最小 35-50 T0604软化点，TR&B（）最小 70 T06064、木质纤维稳定剂木质纤维稳定剂的质量符合公路沥青路面施工技术规范 （JTG F40-2004）表4.11.1 的要求。SMA 上面层沥青混合料木质纤维的添加量为大于总量的 0.3%。5、粘层油粘层油采用快裂的洒布型乳化沥青（PC-3） ，具体要求符合 JTGF40
5、-2004 表4.3。2 要求，其基质沥青采用 70#-A 加德士沥青，技术要求符合 JTGF40-2004 表4.2.1-2 要求。6、桥面防水层桥面防水处理为先喷洒热沥青，沥青为进口道路石油沥青 70#-A 级，后撒布 0.4%的S12 沥青预拌碎石（5-10mm） 。（二） 、级配设计1、筛分试验对设计采用的各种矿料进行筛分试验，筛分采用水洗法，参照规范有关混合料设计的要求，采用集料嵌挤设计方法，通过试验室多次试验和嵌挤分析，初步确定混合料级配。2、配比确定沥青混合料配合比设计与检验按公路沥青路面施工技术规范 （JTG F40-2004）附录及附件条文说明.条进行。形成目标配合比、生产配
6、合比、生产配合比验证报告。四、 投入的施工机械试验路段拟投入的机械设备见下表：常用机械设备配制表序号 设备名称 规格型号 数量 完好状态1 沥青拌和站 玛连尼-175 1 良好2 沥青拌和站 ACT-3000 1 良好3 沥青混凝土摊铺机 ABG-423 2 良好4 双钢轮压路机 BM12-40t 1 良好5 双钢轮压路机 HM（13-50T） 1 良好6 胶轮压路机 11 轮（ 30T） 1 良好7 双钢轮压路机 CC21（6T） 1 良好8 自卸车 解放 143 15 良好9 洒水车 6000L 4 良好10 沥青洒布车 解放 1 良好11 集料撒布车 东风 3 良好五、施工主要人员情况六
7、、 施工方案（一）下、中面层沥青混凝土施工1、施工准备将下承层冲扫干净，然后用洒布车喷洒粘层油。粘层油喷洒保证均匀，做到既不裸露出下面层又不使粘层油流淌。粘层油要提前三天喷洒，喷洒后对该段进行封闭，以免有车辆通行，污染路面，影响沥青结构层间的连接。待三天过后即可进行施工。2、 、拌和现场准备沥青拌和站处于正常的工作状态，料场及拌和设备周围场地均已硬化处理，确保材料不被污染。3、测量放样施工前对拟铺筑路段按直线 20m、曲线 10m 一个断面进行标高与中边桩测量，摊铺前设立导向控制支架，中下面层采用基准钢丝，上面层采用平衡梁引导高程控制方式。表 7.3.2 沥青混凝土面层实测项目规定值或允许偏差
8、项次 检查项目 高速公路、一级公路其他公路检查方法和频率1 压实度(%)试验室标准密度的 96%(*98%)；最大理论密度的 92%(*94%)；试验段密度的 98%(*99%)按附录 B 检查，每 200m 测 1处(mm) 1.2IRI(mkm) 2.0平整度仪：全线每车道连续按每 100m 计算 IRI 或 2平整度 最大间隙h(mm)-3m 直尺：每 200m 测 2 处10尺3 弯沉值(0.01mm) 符合设计要求 按附录 I 检查4 渗水系数SMA 路面 200ml/min；其他沥青混凝土路面 300ml/min渗水试验仪：每 200m 测 l 处摩擦系数摆式仪：每 200m 测
9、1 处；摩擦系数测定车：全线连续5 抗滑构造深度符合设计要求铺砂法：每 200m 测 1 处代表值总厚度：设计值的-5%上面层：设计值的-10%6厚度(mm)合格值总厚度：设计值的-10%上面层：设计值的-20%按附录 H 检查，双车道每200m 测 1 处7 中线平面偏位(mm) 20 经纬仪：每 200m 测 4 点8 纵断高程(mm) 10 水准仪：每 200m 测 4 断面有侧石 209宽度(mm) 无侧石 不小于设计尺量：每 200m 测 4 断面10 横 坡(%) 0.3 水准仪：每 200m 测 4 处2、 混和料的拌和采用集中厂拌法，拌和机械为玛连尼-175（175t/h）型沥
10、青拌和站一套、ACT-3000（300t/h）型沥青拌和站一套，总生产能力为 475t/h。根据试验提供的理论配合比进行生产配比试拌，由试验室现场取样，进行筛分试验，确保级配符合要求。每天拌料前对拌和设备及配套设备进行检查，使各动态仪表处于正常的工作状态。拌和厂各种规格矿料均分仓堆放，并有防雨设施。拌和厂动力设备配有足够的发电机组。若遇停电，可全部采用自发电保证均衡生产不受影响。碎石与石屑由装载机进料，铲料时，铲斗离地面 20cm 左右，以免带入杂物污染料源。不同类型的集料分类存放，细集料不能过湿，新集料需放置一周后使用，以防止沥青混合料的剥离发生。混合料在生产前先对生产配合比进行调试，首先对
11、热料仓振动筛进行设置，然后进行热料仓筛分调试生产初级级配，根据抽提筛分结果确定生产配比。沥青采用导热油加热，加热温度、集料加热温度、拌和站混合料的出场温度，废弃温度见表 5.2.2-1、5.2.2-2。拌和必须使所有颗粒全部覆裹沥青结合料，拌和的混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或严重粗细集料分离现象。改性沥青混合料的贮存时间不宜超过 24h。沥青混合料拌和及压实温度的适宜温度 表 5.2.2-1粘度 适宜于拌和的沥青结合料粘度适宜于压实的沥青结合料粘度测定方法表观粘度 (0.170.02)Pas (0.280.03)Pas T 0625运动粘度 (17020)mm2/s (28030)mm
12、2/s T 0619赛波特粘度 (8510)s (14015)s T 0623热拌沥青混合料的施工温度() 表 5.2.2-2施 工 工 序 石油沥青的标号50 号 70 号 90 号 110 号沥青加热温度 160170 155165 150160 145155间隙式拌和机 集料加热温度比沥青温度高 1030矿料加热温度连续式拌和机 矿料加热温度比沥青温度高 510沥青混合料出料温度 150170 145165 140160 135155混合料贮料仓贮存温度 贮料过程中温度降低不超过 10混合料废弃温度 高于 200 195 190 185运输到现场温度 不低于 150 145 140 13
13、5正常施工 140 135 130 125混合料摊铺温度不低于 低温施工 160 150 140 135正常施工 135 130 125 120开始碾压的混合料内部温度， 不低于 低温施工 150 145 135 130钢轮压路机 80 70 65 60轮胎压路机 85 80 75 70碾压终了的表面温度 不低于振动压路机 75 70 60 55开放交通的路表温度 不高于 50 50 50 45改性沥青混合料的施工温度根据表 5.2.2-3 选择。通常较普通沥青混合料的施工温度提高 1020。聚合物改性沥青混合料的正常施工温度范围（） 表 5.2.2-3聚合物改性沥青品种工 序SBS 类 SB
14、R 胶乳类 EVA、PE 类沥青加热温度 160165改性沥青现场制作温度 165170 165170成品改性沥青加热温度，不大于 175 175集料加热温度 190220 200210 185195改性沥青 SMA 混合料出厂温度 170185 160180 165180混合料最高温度(废弃温度) 195混合料贮存温度 拌和出料后降低不超过 10摊铺温度 不低于 160初压开始温度 不低于 150碾压终了的表面温度 不低于 90开放交通时的路表温度 不高于 503、运输及摊铺运输：为防止混合料粘结在料车底部，料车在每天装料前要适当涂抹油隔离剂，运输过程中要避免急刹车，以减少混合料的离析。运输
15、车辆装料时要分多堆装车，增加运输车辆，避免摊铺机待料时间过长。运输车在摊铺机前 10-30cm 处停住，确保不撞击摊铺机，卸料过程中运输车挂空挡由摊铺机推动前进。摊铺：摊铺采用二台摊铺机进行梯次摊铺。二台摊铺机相距 810m，摊铺机装有自动调平装置和预压实装置，以确保横坡度、摊铺厚度及振动频率一致。路幅两侧采用平衡梁的方法控制高程。摊铺机的找平仪沿平衡梁前进，达到控制高程的目的。摊铺中严格控制前进速度，使摊铺能连续、匀速前进。考虑拌合站的拌合能力及运输能力，摊铺机的行走速度定为 0. 8-1. 2 m/min，做到缓慢，均匀，不间断地摊铺。调整好摊铺机螺旋布料器两端的自动料位器、链板送料器的速
16、度和螺旋布料器的转速相匹配，布料器中料的位置略高于螺旋布料器的2/3，同时螺旋布料器的转速不宜太快，避免出现离析现象。混合料的松铺系数暂控制在 1.181.2 之间。4、压实施工中采用精密水准仪测定每一遍压实后的高程变化，同时观察混合料的表观变化，当高程变化较大且石料有破碎现象时，说明已经过度碾压，需减少压实遍数。摊铺机摊铺完毕，压路机的碾压温度在符合规范表 5.2.2 的要求时立即采用双钢轮振动压路机振压。现场以振压三遍控制。压实速度为 1.5-2km/h，压路机采用高频低幅进行压实，相邻碾压带轮迹重合为 20cm 左右，洒水装置进行间断洒水，振压过后，胶轮压路机再碾压 1-2 遍，终压采用 CC2
