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1、六西格玛管理法导论,DMAIC 方法论,六西格玛管理法导论,六西格玛（DMAIC)项目实施步骤,定义,测评,分析,改进,控制,Define,Measure,Analyze,Improve,Control,六西格玛管理法导论,应用统计学解决问题,统计问题,统计方案,实际问题,实际方案,偏离目标值,隔离关键X,低的合格率,安装自动控制器,六西格玛管理法导论,DMAIC 12步,六西格玛管理法导论,DMAIC 12步,六西格玛管理法导论,改进方法,要确定项目的目标和范畴；确认项目中顾客和顾客的关键性质量要素（CTQ)；导出项目的关键性质量要素，项目所影响的核心商业过程；定义缺陷/次品，定义缺陷机会；
2、表述项目章程，建立项目小组；,DMAIC定义,六西格玛管理法导论,核心方法论,导出对业务流程质量的影响点和具体要求根据这些流程标准来评估现有的核心业务流程能力、找出差距开发流程数据收集计划、确定缺陷和度量的类型找出造成这些缺陷的所有可能的原因,DMAIC测量,六西格玛管理法导论,核心方法论,分析收集的数据和流程图、决定造成缺陷的根本原因确立解决根本问题而达到目标水平所需要的运作指标提出初始的解决方案,DMAIC分析,六西格玛管理法导论,核心方法论,找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案计算实施解决方案后流程能力的水平实施解决方案,DMAIC改进,六西格玛管理法导论,核心方法论,设计监督机制收集计
3、划的开发、执行的数据文件化新的流程及相关的制度要求通过系统和组织的修正、使改进制度化,DMAIC控制,改进路线图(DMAIC),DOE回归分析法ANOVA方差分析t-检验流程分析,分析,总则VOCSIPOCCE 矩阵,定义,数据采集计划Gage R&R控制图表性能分析,测量,确定解决方案风险分析试行计划,改善,QC 图表文件整理监控,控制,不仅是一个分类的工具,在流程改善中确定每一步如何操作,可以想像当每个人都使用同种方法时会产生较大协同效应.,六西格玛管理法导论,六西格玛管理法导论,六西格玛重要应用工具,质量功能展开（QUALITY FUNTIONAL DEPLOYMENT)鱼骨型图/因果图
4、（CAUSE & EFFECT DIAGRAM)柏拉图法则（PARETO CHART)失败模式和影响分析（FMEA)统计流程控制（SPC)防错法（MISTAKE PROOFING),六西格玛管理法导论,QFD:质量功能展开,鉴别客户需求，将其量化并排序，并体现到产品、服务及 流程设计中使用步骤： 1.归纳客户需求、将其变成产品及服务特征 2.将服务特征量化、变成可评估性需求 3.将评估标准变成流程设计特征 4.将流程设计特征变成流程绩效标准,六西格玛管理法导论,千瓦数,总共可运转时间,总共被迫停用时间,部件周期寿命,燃油消耗率,总共修理维持时间,A千瓦,C小时/年,D年,E费用/千瓦,F小时,
5、B小时/年,强烈正相关正相关负相关强烈负相关,需要什么,如何达到,六西格玛管理法导论,质量之屋 1,质量之屋 2,质量之屋 3,项目要求,主要任务,主要流程,客户需求,项目要求,主要流程步骤,服务领域应用,关键项目要求,主要流程步骤,主要任务,六西格玛管理法导论,质量之屋 1,质量之屋 2,质量之屋 3,项目要求,主要任务,主要流程,客户需求,功能要求,组建特征,产品领域应用,关键性功能要求,关键组件特征,关键生产流程,质量之屋 4,主要任务,生产流程,关键流程变量,六西格玛管理法导论,鱼骨形图/因果图：CAUSE & EFFECT DIAGRAM,对效果根源进行鉴别，分类及排序的方法由40年
6、代早期日本川崎（Kawasaki)钢厂的石川首创使用步骤： 1、确认主要原因类型：机器、人员、方法、测量、材料、环境 2、利用头脑风暴法对每类原因进行细分 3、对每个原因的重要性加以权重评定,六西格玛管理法导论,鱼骨形图/因果图：CAUSE & EFFECT DIAGRAM,企业没有利用高科技减少差旅费用,人员,技术,环境,软件,对软件不熟悉,没有意识到技术的存在,软件没有得到安装和调试,公司的系统环境不允许,公司内部网速度太慢,协调作业技术不成熟,六西格玛管理法导论,柏拉图法则：PARETO CHART,根据意大利经济学家柏拉图的理论命名的，他指出社会重等收入分配是不均匀的。即80的财富由2
7、0的人所掌握。同样的在流程中大部分的缺陷经常是由相对较少的原因造成的。造成缺陷的原因可能很多，可以改进的也很多但是知道从哪里入手做好并不容易，而可以帮助你分类并隔离出最重要的因素。,六西格玛管理法导论,柏拉图法则：PARETO CHART,六西格玛管理法导论,失败模式和影响分析（FMEA),FMEA鉴别潜在的风险模式，并分配以权重级别FMEA对于事故的发生原因和探测事故发生可能性的能力给出客观的评价FMEA对有缺陷的产品或流程进行排序并着重于测的清除隐患,1、FMEA是一种为避免失误发生而做出计划的战略。,2、FMEA的类型,系统FMEA：在系统的概念形成早期对系统及子系统进行分析。设计FME
8、A:在某产品/服务投入生产之前进行的分析流程FMEA:用于分析生产、装配和交易型的流程分析,六西格玛管理法导论,6西格玛实践寻宝图,前期工作与项目选定,范围与文件,培训,形成团队与界定项目,再发现机会,表彰团队和交流成果,跟踪进度和控制已获得的成绩,优先排序，计划与对方案进行实验,提炼与实施方案,找出问题的根源与提供解决方案,明确希望的后果,分析现状,成为一名合格的黑带,培训和辅导绿带,在其他改进方面起先锋作用,从这里开始,6 Tools,定义,测量,控制,改进,分析,六西格玛管理法导论,DMAIC案例分析,Six Sigma的焦点,現象,原因,通过检验Y,控制X,达到改进Y的目的,六西格玛管
9、理法导论,客户的反映,如果我们不按客户制定日期发货,我们的客户会选择其他的供应商.所以准时发货是当前最关键的问题. 然后是成本, 再是可靠性. 但是这三样中的任何一样都不能不注意.,要确定项目的目标和范畴,我们对贵公司做为供应商深感满意. 当然我们需要从你们那得到低成本,可靠性高的组件.这一切你们看来都做得非常好.但你们的交货期却有很大问题! 你们经常迟发货. 如果你们过早的发货同样会给我们带来很大麻烦.我们实在没有能力去处理此类事情.,六西格玛管理法导论,确认项目中顾客和顾客的关键性质量要素(CTQ),六西格玛管理法导论,导出项目的关键性质量要素，项目所影响的核心商业过程,问题所关注的测量特
10、征可转化为:实际到货时间与客户要求到货时间的差值 这就要求了解客户所认可的标准(客户所能容忍的最大限度?)定义缺陷/次品，定义缺陷机会通过进一步了解与客户,可了解到客户所能容忍的最大限度是:早到10天;晚到20天.(即在要求时间10天前到,和要求时间20天后到都为缺陷.),六西格玛管理法导论,改进方法,DMAIC评估导出对业务流程质量的影响点和具体要求根据这些流程标准来评估现有的核心业务流程能力。找出差距开发流程数据收集计划。确定缺陷和度量的类型找出造成这些缺陷的所有可能的原因,六西格玛管理法导论,流 程 图,接 收,清 洁,检 测,加 工,清 洁,检 查,运输,步骤 1,步骤 2,步骤 3,
11、供应商发货,导出对业务流程质量的影响点和具体要求,六西格玛管理法导论,过程能力显示当前的西格玛值为 Zst = 0.72 .,根据这些流程标准来评估现有的核心业务流程能力，找出差距,六西格玛管理法导论,开发流程数据收集计划。确定缺陷和度量的类型.,Zst = 0.72, ppm = 446,887,st.Dev=12.47进一步与客户沟通,我们设定目标值为Z=2.0.即标准偏差为7.5 天.,六西格玛管理法导论,这些是确定去收集数据的Xs.,找出造成这些缺陷的所有可能的原因,六西格玛管理法导论,供应商发货时间占总交货时间变量的61%. TAT(内部处理流程)占 23%. 应先从那里入手?E.g
12、. 93855/153993 = 0.61 or 61%.,分析收集的数据和流程图，决定造成缺陷的根本原因,六西格玛管理法导论,提出初始的解决方案,首先来关注供应商发货时间. 但真能解 决所有61%的变量吗?下一步如何做?另一个鱼骨图.,六西格玛管理法导论,改进方法,DMAIC改进找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案计算实施解决方案后流程能力的水平实施解决方案,六西格玛管理法导论,基于我们的分析,确定供应商和计划误差为下一步分析的Xs.,找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案,六西格玛管理法导论,注意此时我们自己的时间安排变量占到了供应商发货时间的误差的53% . 如果我们能将此类误差降至0.将
13、会降低整个客户发货误差的 0.53*0.61 = .32 or 32%.,计算实施解决方案后流程能力的水平,六西格玛管理法导论,找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案,但如何来解决计划时间误差?有哪些深层次的确Xs需挖掘?新的鱼骨图.,六西格玛管理法导论,同样,我们找出不同备件,不同计划员,和季度末为分析对象.,找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案,六西格玛管理法导论,不同备件占了 29%, 不同计划员占了 36%, 季度末占了 28% ,总共占计划时间变量的 93%.,计算实施解决方案后流程能力的水平,六西格玛管理法导论,计算实施解决方案后流程能力的水平,如果仅解决计划员的问题,使之保持一致,
14、结果会如何?计划员引起的变量占时间计划的 37%,时间计划占供应 商发货的 53% ,而供应商发货占整个发货的 61% .0.37*0.53*0.61 = 0.12 or 12% 降低客户发货的时间变量,六西格玛管理法导论,计算实施解决方案后流程能力的水平,如果计划员,不同备件,季度末全部解决,则我们可解决客户发货变量的0.93*0.53*0.61=30%. 改进后的标准偏差为0.70 *12.4 days = 8.68 天 未达到7.5 天.,六西格玛管理法导论,找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案,另外的X是 TAT(内部处理时间).它能解释23% 的发货时间变量.应如何做?,六西格玛管理
15、法导论,步骤 2 占 66% TAT 变量.,找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案,六西格玛管理法导论,找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案,步骤 2 主要由加工时间决定.加工时间主要由7个因素影响.,六西格玛管理法导论,DOE (实验设计法),找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案,六西格玛管理法导论,机器速度, 加入材料,使用材料是主要影响因素.,找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案,六西格玛管理法导论,机器速度是最主要因素.,找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案(进一步分析),六西格玛管理法导论,*加入材料与使用材料有交互影响.,Time = 19.756 + 0.656*Matl + 0.894*Insert - 4.869*Speed + 0.319*Matl*Insert,
