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1、PFMEA的图解,信息反馈Feedback,RPN ReductionCIP,过程更改Process Change,流程图Process Flow,PFEMA,控制计划Control Plan,作业指导书SOS,PFMEA审核思路,流程图： -PFMEA的基础简单，准确PFMEA： -团队活动，以流程图为主线，考虑所有的失效模，对高风险采取措施 控制计划： -充分理解FMEA，将措施落实作业指导书： -将控制计划中的措施进一步展开CIP： -PMEA是一个动态的过程,PEFMA的时间点,初稿-顾客采购前，产品概念阶段生产样件和PPAP提交前更新获得经验教训后更新过程更新RNP持续降低,关注PE
2、FMA的输入,经验教训DFMEAFlow Chart主线售后质量数据类似零件投诉及整改措施供应商绩效报告防错技术DFM/DFA（制造性和装配性设计）研讨会,PFMEA例子,产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）-安装门失效模式：未加工失效原因：铣刀断-4次/年过程控制方法：更换铣刀-1次/1000件S=O=D=RPN=,PFMEA例子,产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）-安装门失效模式：未加工失效原因：铣刀断-4次/年过程控制方法：更换铣刀-1次/1000件S=7（产品可能不得不被分选）O=8（2%概率，每年41000
3、个产品可能因铣刀断而存在未加工的问题）D=9（采用不直接或随机检测方法来探测是否铣刀断,对无孔缺陷没有什么探测)RPN=504,PFMEA例子,产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）-安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断-4次/年过程控制方法：更换铣刀-1次/1000件,发运前100%目视检查S=O=D=9RPN=,PFMEA例子,产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）-安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断-4次/年过程控制方法：更换铣刀-1次/1000件,发运前100%目视检查S=7（产品可能不得不被
4、分选）O=8（2%概率，每年41000个产品可能因铣刀断而存在未加工的问题）D=8（对无孔缺陷用目测探测)RPN=448,PFMEA例子,产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）-安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断-4次/年过程控制方法：更换铣刀-1次/1000件,发运前100%目视检查2次S=O=D=9RPN=,PFMEA例子,产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）-安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断-4次/年过程控制方法：更换铣刀-1次/1000件,发运前100%目视检查2次S=7（产品可能不得不
5、被分选）O=8（2%概率，每年41000个产品可能因铣刀断而存在未加工的问题）D=8（对无孔缺陷用目测探测)RPN=392,PFMEA例子,产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）-安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断-4次/年过程控制方法：更换铣刀-1次/1000件,在加工后形成标记并发运前100%目视S=O=D=RPN=,PFMEA例子,产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）-安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断-4次/年过程控制方法：更换铣刀-1次/1000件,在加工形成前100%目视检查S=7（产
6、品可能不得不被分选）O=8（2%概率，每年41000个产品可能因铣刀断而存在未加工的问题）D=6（对无孔缺陷做标记并用目测探测)RPN=336,PFMEA例子,产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）-安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断-4次/年过程控制方法：更换铣刀-1次/1000件,通止规-1次/100件S=O=D=RPN=,PFMEA例子,产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）-安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断-4次/年过程控制方法：更换铣刀-1次/1000件,通止规-1次/100件S=7（产
7、品可能不得不被分选）O=8（2%概率，每年41000个产品可能因铣刀断但通止规测量后仍存在未加工的问题)D=6（部分使用通止规探测)RPN=210,PFMEA例子,产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）-安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断-4次/年过程控制方法：更换铣刀-1次/1000件,通止规-1次/100件,后装配工序使用防错检测仪S=O=D=RPN=,PFMEA例子,产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）-安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断-4次/年过程控制方法：更换铣刀-1次/1000件,通
8、止规-1次/100件,后装配工序使用防错检测仪S=7（产品可能不得不被分选）O=3（0.5%概率，每年41000个产品可能因铣刀断、通止规测量后由于在途库存少而被发现有问题)D=4（后工序防错探测，既减少频度又减少探测度值)RPN=84,PFMEA例子,产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）-安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断-4次/年过程控制方法：更换铣刀-1次/1000件,通止规-1次/100件S=O=D=RPN=,PFMEA例子,产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）-安装门警示开关失效模式：未加工失效原
9、因：铣刀断-4次/年过程控制方法：更换铣刀-1次/1000件,通止规-1次/100件S=7（产品可能不得不被分选）O=2（0.1%概率，每年41000个产品可能因工序上马上装配而发现问题，即铣一个装一个)D=2（后工序防错)RPN=28,总结,1.任何措施都不能改变严重度，除非变化设计2只有防错才能大幅度降低RPN3目视检查是不可靠的4对后道工序的措施并不能降低前道工序RPN值,FMEA学员资料,一、背景据美国贝尔电话实验室和海洋电子实验室统计，产品故障因设计方面问题引起的占40%以上，是影响产品内在可靠性的主要因素。,产品可靠性,内在可靠性,使用可靠性,设计技术40%,零部件、原材料30%,
10、制造技术10%,使用、操作,维修等,20%,我国也曾对影响某电子设备故障的因素进行分析、统计，起初获得的统计数据如下图所示。,设计原因25.9%,元器件质量34.5%,使用测试方面问题24.5%,使用、维护不当13.7%,自然衰老1.7%,某电子设备故障,但是，通过进一步分析，该电子设备在元器件、生产测试和使用、维护方面产生故障的原因中，还有一些原因是由于设计技术不当而引起的，如结构设计工艺性不强了生产制造差错；电路设计不当引起元器件超负荷使用；选用的元器件不能满足整机使用的环境条件；可靠性设计不当，又会出现使用维护故障等。这样，其故障因素分类就改变为下图所示。,由此可见，决定产品可靠性的首要
11、环节就是可靠性设计。,某电子设备故障,设计技术57.0%,元器件20.7%,生产测试15.5%,使用、维护5.1%,自然衰老1.7%,C,B,A,检验类别： A防错 B量具 C人工检验,二、DFMEA栏目说明 失效模式及后果分析（FMEA） 框图/环境极限条件系统名称：闪光灯汽车生产年份：1994年新产品FMEA识别号：XXXI10D001工作环境极限条件温度：-20160F 耐腐蚀性：试验规范B 震动：不适用 冲击：6ft（英尺）下落外部材料：灰尘 湿度：0-100RH 可燃性：（靠近热源的组建是什么？）其他：字母零件 附着的/相连的 界面，不相连 不属于此FMEA 数字连接方法下述示例是一
12、个关系框图，FMEA小组也可用其他形式的框图阐明他们分析中考虑的项目。,开关开/关C,灯罩 A,电池 B,弹簧 F,极板E,灯泡总成D,零件 连接方式A灯罩 1不连接(滑动配合)B电池（两节电池） 2铆接C开/关 开关 3螺纹连接D灯泡总成 4卡扣装接E电极 5压紧装接F弹簧,5,5,4,1,4,2,用FMEA工作手册进行案例分析。 各小组阅读即将设计并制造的产品的相关资讯。在小组内指派开发本产品的设计FMEA所需的职位/角色：如有必要，小组成员可以担任一个以上的角色。 针对要求的产品，开发出设计概念。如果合适，开发出框图。 潜在的失效模式及后果分析 系统 （设计FMEA） FMEA编号：12
13、34 X 子系统 页码：共1页第1页 零部件：0103/车身密封 设计责任：车身工程师 编制人：泰特X6412车身工程师 车型年/车辆类型：199X雄师 4门旅游车 关键日期：9X 03 01 ER FMEA日期：（编制 ）8X 03 22（修订） 主要参加人：T.Fender-汽车产品部、C切利得斯生产部、J福特总装部（Dalton.Fraser.Henley总装厂）,三、对FMEA手册上例子的研究 以下的例子来源于AIAGA出版的手册，我们对相关的内容作了某些备注解释，仅供参考。 DFMEA（潜在设计失效模式和效果分析）1 系统 ； 2子系统 ； 3零部件左前门H8HX-0000-A备注：以整车为系统，车身为子系统，则车前门可被看为零部件级别。 以下为图表,
