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1、室内蒸汽管道及附属装置安装工艺标准（1101998）1 1 范围本工艺标准适用于民用及一般工业建筑蒸汽压力不大于 道及附属装置安装工程。2 2 管材：碳素钢管、无缝钢管、管材不得弯曲、锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平现象。管件：无偏扣、方扣、乱扣、断丝和角度不标准等缺陷。阀门：铸造规矩，无毛刺、裂纹，开并灵活严密，丝扣无损伤，直度和角度正确，强度符合要求，手轮无损伤。附属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器等应符合设计要求，并有出厂合格证和说明书。其它材料：型钢、圆钢、管卡子、螺栓、螺母、衬垫、电气焊条等选用符合标准要求。 主要机具：机具：砂轮锯、套丝机、电锤、台钻、电焊机、煨弯器、千斤顶。工具：
2、管钳、压力案、台虎钳、气焊工具、手锯、手锤、活扳子、倒链。 其它：水平尺、錾子、钢卷尺、线坠、小线等。作业条件：位于地沟内的干管安装，应在清理好地沟，安装好托吊卡架，未盖沟盖板前安装。架空的干管安装，应在管支托架稳固定后，搭好脚手架再进行安装。架空的干管安装，应在管支托架稳固定后，搭好脚手架再进行安装。3 工艺流程：安装准备 预制加工 卡架安装 管道安装 附属装置安装 试压冲洗 防腐保温 安装准备：认真熟悉图纸，根据土建施工进度，预留槽洞及预埋件。按设计图纸画出管路的位置、管径、变径、预留口、坡向、卡架位置画出施工昌图。把干管起点、末端和拐弯、节点、预留口、坐标位置等找好。蒸汽管道安装：水平安
3、装的管道要有适当的坡度，当坡向与蒸汽流动方向一致时，应采用I=坡度，当坡向与蒸汽流动方向相反时，坡度应加大到 I=管的翻身处及末端应设置疏水器（图 1。蒸汽管末管疏水器说明：1疏水器安装距离；高压 5060m；低压 3040压管道时，活接头改用法兰盘图 蒸汽干管的变径、供汽管的变径应为下平安装，凝结水管的变径为同心。管径大于或等于 70径管长度为 300径小于或等于 50径管长度为200 1。图 采用丝扣连接管道时，丝扣应松紧适度，不允许缠麻，涂好铅油，丝扣上到外露 23 扣，对准调直时印记为止。安装附属装置时，设备的进出口支管位置应设阀门，并在设备始端装置疏水器。其它操作参照 15。方型补偿
4、器安装：方型补偿器在安装前，应检查补偿器是否符合设计要求，补偿器的三个臂是否在一个水平上，安装时用水平尺检查，调整支架，使方开明补偿器位置标高正确，坡度符合规定。安装补偿器应做好预拉伸，按位置固定好，然后再与管道相连接。预拉伸方法可选用千斤顶将补偿器的两臂撑开或用拉管器进行冷拉。预拉伸的焊口应选在距补偿器弯曲起点 2为宜，冷拉前应将固定支座牢固固定住，并对好预拉焊口处的间距。采用拉管器进行冷拉时，其操作方法是将拉管器的法兰管卡，紧紧卡在被预拉焊口的两端，即一端为补偿器管端，另一端是管道端口（图 1。而穿在两个法兰管卡之间的几个双头长螺栓，作为调整及拉紧用，将预拉间隙对好并用短角钢在管口处贴焊，
5、但只能焊在管道的一端，另一端用角钢卡住即可，然后拧紧螺栓使间隙靠拢，将焊口焊好后才可松开螺栓，取下拉管器，再进行另一侧的预拉伸，也可两侧同时冷拉。图 采用千斤顶顶撑时，将千斤顶横放置补偿器的两臂间，加好支撑及垫块，然后启动千斤顶，这时两臂即被撑开，使预拉焊口靠拢至要求的间隙。焊口找正，对平管口用电焊将此焊口焊好，只有当两端预拉焊口焊完后，才可将千斤顶拆除，终结预拉伸。水平安装时应与管道坡度、坡向一致。垂直安装时，高点应设放风阀，低点处应设疏水器。弯制补偿器，宜用整根管弯成，如需要接口，其焊口位置应设在直臂的中间。方型补偿器预拉长度应按设计要求拉伸，无要求时为其伸长量的一半。管道热伸量的计算公式
6、：L=L （t 2中L管道的热伸量（；管材的线膨胀系数（钢管为 m） ；L管道计算长度（m） ；热媒温度（） ；管道安装时的温度（ ） ，一般取5。 套筒补偿器安装（图 1图 套筒补偿器（见图 1安装在固定支架近旁，并将外套管一端朝向管道的固定支架，内套管一端与产生热膨胀的管道相连接。套筒补偿器的预拉伸长度应根据设计要求，设计无要求时按表 1求预拉伸。预拉伸时，先将补偿器的填料压而不服盖松开，将内套管拉出预拉伸的长度，然后再将填料压盖紧住。套筒补偿器预拉长度表 表 15 20 25 32 40 50 65 75 80 100 125 150拉出长度（0 20 30 30 40 40 56 56
7、 59 59 59 套筒补偿器安装前，安装管道时应将补偿器的位置让出，在管道两端各焊一片法兰盘，焊接时要求法兰垂直于管道中心线，法兰与补偿器表面相互平行，加垫后衬垫应受力均匀。套筒补偿器的填料，应采用涂有石墨粉的石棉盘根或浸过机油的石棉绳，压盖的松紧程度在试运行时进行调整，以不漏水、不漏气，内套管又能伸缩自如为宜。为保证补偿器的正常工作，安装时必须保证管道和补偿中心线一致，并在补偿器前设置 12 个导向滑动支架。 套筒补偿器要注意经常检修和更换填料，以保证口严密。 波形补偿器安装（图 1图 波形补偿器的波节数量可根据需要确定，一般为 14 个，每个波节的补偿能力由设计确定，一般为 20 安装前
8、应了解补偿器出厂前是否已做预拉伸，如未进行应补做预拉伸。在固定的卡架上，将补偿器的一端用螺栓紧固，另一端可用倒链卡住法兰，然后慢慢按预拉长度进行冷拉，冷拉时要使补偿器四周受力均匀，拉出规定长度后用支架把补偿器固定好，把倒链和固定困上的补偿器取下。然后再与管道相连接。补偿器安装前管道两侧应先安好固定卡架，安装管道时应将补偿器的位置让出，在管道两端各焊一片法兰盘，焊接时要求法兰垂直于管道中心线，法兰与补偿器表面相互平行，加垫后衬垫应受力均匀。补偿器安装时，卡架不得吊在波节上。试压时不得超压，不允许侧向受力，将其固定牢。波形补偿器如须加大壁厚，内套筒的一端与波形补偿的壁焊接。安装时应注意使介质的流向
9、从焊端流向自由端，并与管道的坡度方向一致。在管段两个固定管架之间，不要安装一个以上的轴向型补偿器，固定管架和导向管架的分布按图 1定。图 第一导向管架与补偿器端部的距离不超过 4 倍管管径；第二导向管架与第一导向管架的距离不超过 14 倍管径； 第二导向管架以外的最大导向间距由下式确定：D管道公称直径式中 最大导向间距（m ） ；E管道材料弹性模量（N/） ；I管道断面惯性矩（ ；K单波轴向刚度（N/，K =K轴向刚度（查样本） ，n波数（查样本） ；单波轴向位移量（，e x= X0/系统设计选用补偿器的额定位移量。减压阀安装：减压阀安装时，减压阀前的管径应与阀体的直径一致，减压阀后的管径可比
10、阀前的管径大 12 号。减压阀的阀体必须垂直安装在水平管路上，阀体上的箭头必须与介质流向一致。减压阀两侧应安装阀门，采用法兰连接截止阀。减压阀前应装有过滤器，对于带有均压管的薄膜式减压阀，其均压管应接往低压管道的一侧。旁通管是安装减压阀的截止阀，暂时通过旁通管进行供汽。为了便于减压阀的调整工作，阀前的高压管道和阀后的低压管道上都应安装压力表。阀后低压管道上应安装安全阀，安全阀排气管应接至室外。疏水器安装：疏水器应安装在便于检修的地方，并应尽量靠近用热设备凝结水排出口下。蒸汽管道疏水时，疏水器应安装在低于管道的位置。安装应按设计设置好旁通管、冲洗管、检查管、止回阀和除污器等的位置。用汽设备应分别
11、安装疏水器，几个用汽设备不能合用一个疏水器。疏水器的进出口位置要保持水平，不可倾斜安装。疏水器阀体上的箭头应与凝结水的流向一致，疏水器的排水管径不能小于进口管径。旁通管是安装疏水器的一个组成部分。在检修疏水器时，可暂时通过旁通管运行。4 保证项目：隐蔽管道和整个蒸汽系统的水压试验结果，必须符合设计要求和施工规范规定。检验方法：检查系统或分区（段）试验记录。管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求和施工规范规定。检验方法：观察和对照设计图纸检查。伸缩器、减压器、疏水器、阀门的安装位置必须符合设计要求，预拉伸、调压后压力必须符合施工规范规定。检查方法：对照设计图纸检查和检查预拉伸记录、调压记录。管
12、道的对口焊缝处及弯曲部位严禁焊接支管，接口焊缝距起弯点、支、吊架的边缘必须大于 50验方法：观察和尺量检查。除污器过滤网的材质、规格和包扎方法必须符合设计要求和施工规范规定。检验方法：解体检查。蒸汽供应系统竣工时，必须检查吹洗质量情况。检验方法：检查吹洗记录。基本项目： 管道的坡度应符合设计要求检验方法：用水准仪（水平尺）拉线和尺量检查。碳素钢管道的螺纹连接应符合以下规定：螺纹清洁、规整，无断丝或缺丝，连接牢固。管螺纹根部外露螺纹 23 扣，接口处无外露油麻等缺陷。检验方法：观察或解体检查。碳素钢管道的焊接应符合以下规定：焊口平直度，焊缝加强面符合设计规范规定，焊口面无烧穿，裂纹和明显结瘤、夹
13、渣及气孔等缺陷，焊波均匀一致。检验方法：观察或用焊接检测尺检查。减压器、疏水器、阀门安装应符合以下规定：型号、规格耐压强度和严密性试验结果符合设计要求和施工规范规定，安装位置、进出口方向正确，连接牢因紧密，启闭灵活，朝向便于使用，表面洁净。检验方法：手扳检查和检查出厂合格证、试验单。管道支（吊托）架及管座（墩）的安装应符合以下规定：构造正确，埋设平正牢固，排列整齐，支架与管道接触紧密。检验方法：观察或手扳检查。安装在墙壁和楼板内的套管应符合以下规定：楼板内套管顶部高出地面不少于20部与天棚面齐平，墙壁内的两端套管与饰面平，固定牢固，管口齐平，环缝均匀。检验方法：观察或尺量检查。管道、箱类和金属支架涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮，起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。检验方法：观察检查。允许偏差项目：室内蒸汽管道及附属装置安装允许偏差及检验方法见表 1内蒸汽管道及附属设备安装允许偏差及检验方法 表 1 目 允许偏差 检验方法管径小于或等于 100m管
