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1、上汽通用五菱忽略冲压润滑的重要作用近期，为打造宝骏高起点，上汽通用五菱从三大工艺环节实现产品竞争力的提升，三大工艺包括冲压、焊接、喷涂，上汽通用五菱希望通过三大工艺的升级并依靠控制车身制造质量的综合误差，实现汽车从制造工艺上的四大竞争优势。一冲压工艺决定了汽车外观造型和质量。第一，上汽通用五菱投资引进了日本和韩国的进口模具，可实现更为复杂的车身造型设计以及冲压质量；第二，在宝骏的车身材料中，提高了高强度钢板的使用，不仅加强了整车的强度，也令汽车整体感，舒适性大幅提升；更重要的是，高强度钢板的大量应用，为消费者提供了国际标准的安全保护；第三，在宝骏的冲压制造过程中，采取了全封闭（全洁净）冲压过程
2、，完全依照通用轿车制造标准，令车身冲压件实现了高度的质量一致性，这是形成高品质轿车产品的国际标准； 第四，宝骏在冲压工艺环节，采用了高光检测系统，令任何细微的冲压瑕疵都无法向下游传递，为宝骏的高品质承诺提供了苛刻的质量检测。二高品质轿车与焊接工艺息息相关。宝骏通过“三大工艺环节” 实现宝骏“ 从高品质钣金零件到高品质整车车身 ”的转化，为消费者提供更为坚固、耐用的轿车车身。焊接工艺使构成车身的各个高品质冲压钢板零件组合成一体，直接决定了“从高品质钣金零件到高品质整车车身”的转化，是最为重要的工艺环节之一。在宝骏的焊接工艺中，我们通过三大工艺环节予以保证：其一，宝骏的关键质量控制点均采用自动化焊
3、接，其操作全部交由智能机械臂来完成。机器人焊接的最大好处就是直接保证了焊点的精确性和一致性，实现承载式车身的高强度，从而使宝骏的安全性、舒适性得到根本保障；其二，宝骏在焊接的质量控制手段中，采用了三坐标测量系统， “实现焊接零件间的高精确定位，从而很好地保障宝骏产品品质；其三，宝骏的焊接可靠性要求达到 100，并通过采取破坏性试验和探伤检测等手段来实现 100%焊接强度。实际上我们的设计可靠性是大于 100%的，也就说，宝骏车身在焊接可靠性环节，有超出 100%的把握实现设计强度，这也是宝骏作为高品质中级车的内涵之一。 三高品质轿车对喷涂提出更为苛刻的硬件及喷涂技术要求。宝骏通过“三高标准”
4、对高级涂装设备进行投资、执行美国通用汽车高标准以及使用高级喷涂材料，实现高品质轿车喷漆品质。车漆是一辆轿车档次级别的外在表现，其档次定位越高其涂装工艺和成本也越高。宝骏作为中级车，我们在涂装设备上的投资和能力储备是非常之大的。首先，我们依照通用汽车 BOE 与 BOP 标准制定涂装工艺。可以说，无论在北美通用汽车还是在中国上汽通用五菱，生产线上一辆待喷漆的轿车将要进入的涂装车间都是一样的； 其次，宝骏的涂装标准完全达到美国通用汽车生产标准。其实，将复杂且严格的通用轿车涂装工艺标准应用在宝骏，本身就说明了宝骏汽车已经站在一个更高的品质起点；再次，与商用车相比，乘用车的涂装材料是不一样的，除了乘用
5、车复杂的喷涂工艺需要，其油漆档次要更高，更好的油漆质量决定了更好的外观感受，也令宝骏品质感更佳；最后，在车身喷涂技术上，有着长短波的差别，其中的技术要求及特点也全部依照北美通用汽车标准，最终从技术、工艺再到标准，全方位保证宝骏的高品质造车。四融合创新的“22 工程”上汽通用五菱通过融合创新的“22 工程”实现宝骏乘用车的精工制造，极大地提高了宝骏整车车身和关键零部件的制造精度，其中， “2m 工程”是上汽通用五菱联合美国密歇根大学与上海交通大学的最新研究成果，国内首创，拥有领先水平。这个“22 工程”就是“2mm 工程”与“2m 工程”的缩称，其中“2m 工程”是上汽通用五菱联合美国密歇根大学
6、与上海交通大学的最新研究成果，国内首创，拥有领先水平。具体来说， “2mm 工程”是现代汽车制造中，普遍采用的一种控制车身制造质量的综合误差指数，这一误差指数不是车身制造质量测量数据的实际偏差，而是对车身制造尺寸稳定性指标的综合评价。在“2mm 工程”对车身实现良好管理的基础上，上汽通用五菱进一步实施了国内首创的“2m 工程”。对于一般制造企业看来，上汽通用五菱的“2m 工程”有些吹毛求疵，但贯彻“2m 工程”能实现更高的加工精度、零部件配合度以及装备最优化，最终实现对关键零部件 100%的稳定性控制。因此， “22 工程”的并轨实施，对于宝骏而言，其价值正在于可极大地提高整车车身和关键零部件
7、的制造精度。同时，上汽通用五菱在中国开创“22 工程” ，也将在乘用车制造品质上领导前所未有的制造标准，兑现宝骏合资自主品牌第一车国际化高品质中级车的产品质量承诺。美嘉华评论：像国内众多汽车制造商一样，提到汽车制造工艺升级，众多汽车制造商首先都会想到从钢材、冲压模具、焊接、喷涂等工艺上提升，从而实现汽车品质的提升以及成本的有效控制，然而国内的汽车制造商往往会忽略冲压润滑剂的重要作用。据美国金属挤压成型协会统计，金属成型润滑剂只占总成本的 0.5% ，但是却直接影响金属的废品率、停工时间和直接劳动力的投入，这些成本占到 70的总成本。爱美可是如何从冲压润滑方面实现生产成本的降低以及后续焊接、喷涂
8、工艺改善的呢？爱美可依靠自身具有的无毒性、水溶性、易清洗性、独特的热寻性、高抗极压性、高绝热性等优越特性迅速替代了传统的冲压润滑油产品，被广泛应用于金属工件成型过程中的凸模拉延、冲孔、冲裁、弯曲等工艺。爱美可在保证冲压质量的同时，将对现有的工艺进行合理整合，将传统冲压过程的十二道工序减为六道工序，不仅为用户提高了生产效率，更是节省了大量的水、电能、热能等诸多资源，其中震动和清洗减少 77%, 电烤漆次品减少 100%, 污水排放减少 64% ，节约冲压油 60%。甚至车间清理费用和清理冲压车间地板的费用都会降低。爱美可对冲压工艺的积极影响：1、冲压成型：爱美可产品和渗碳模具兼容，所含聚合物的热
9、寻性在冲压温度升高时强力保证润滑膜层。润滑效果和金属流动性的提高，降低了冲压工作温度，在增加了冲压速度的同时，模具得到了更好的保护，可以减少模具昂贵保护涂层的需要，有效保证工件成型率和表面质量。2、焊点焊接：不需任何处理就可以直接进行焊接，不但不会产生虚焊、假焊，而且不会产生有毒油烟和刺激异味，极大的提高工作效率。保证工件洁净并利于搬运，节省手套、棉纱等用量。 3、清水水洗：可以使用 43清水进行清洗，大幅度降低能耗；可以使清洁池内沉淀物减少 75，避免多次重新清洗；可直接排放，并达到对鱼类无害的标准，污水排放量的减少使处理费用降低。 4、磷化处理：由于易于清洗，可以使工件达到高清洁度，全面提
10、高磷化效果。 5、电泳涂装：爱美可产品和电泳漆兼容，同时工件高清洁度增强了电泳涂装的质量。 6、面漆喷漆：爱美可产品可以与电烤漆和粉漆完全兼容。工件的高清洁度提高了喷漆附着力，漆可以喷得更薄，同时喷漆表面无气孔、流淌现象。综上所述，爱美可冲压润滑技术在有效保证冲压环节的同时，对工艺流程进行了大幅的简化，并且对后序的磷化处理、电泳涂装、面漆喷漆产生了积极的影响。为用户提高效率的同时，节省了大量的水资源、电能、热能以及脱脂剂、废水处理和人工费用。通过通用、丰田等汽车制造商的冲压件生产经验来说，冲压润滑剂往往成为冲压企业改善冲压成本以及品质管理忽略的短板。因此，爱美可润滑技术为用户节省的生产综合成本远远大于在产品方面的投入，爱美可润滑技术在车身制造工艺流程中的应用具有积极重大的现实意义。上汽通用五菱等汽车制造商如果实现冲压润滑剂上的升级的话，不仅有效降低成本，更为冲压、焊接、喷涂等工艺产生了更为积极的作用。原文出处：美嘉华新浪博客
