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1、麻花钻钻孔中常见问题产生原因和解决方法问题内容 产生原因 解决方法 孔径增大、误差大 1)钻头左、右切削刃不对称，摆差大2)钻头横刃太长3)钻头刃口崩刃4)钻头刃带上有积屑瘤5)钻头弯曲6)进给量太大7)钻床主轴摆差大或松动 1)刃磨时保证钻头左、右切削刃对称，摆差在允许范围内2)修磨横刃，减小横刃长度3)及时发现崩刃情况，并更换钻头4)将刃带上的积屑瘤用油石修整到合格5)校直或更换6)降低进给量7)及时调整和维修钻床 孔径小 1)钻头刃带已严重磨损2)钻出的孔不圆 1)更换合格的钻头2)见第三项的解决办法 钻孔时产生振动或不圆 1)钻头后角太大2)无导向套或导向套与钻头配合间隙过大3)钻头左
2、、右切削刃不对称，摆差大4)主轴轴承松动5)工件夹紧不牢6)工件表面不平整，有气孔砂眼7)工件内部有制品、交叉孔 1)减小钻头后角2)钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适的间隙的导向套或先打中心孔再钻孔3)刃磨时保证钻头左、右切削刃对称，摆差在允许范围内4)调整或更换轴承5)改进夹具与定位装置6)更换合格毛坯7)改变工序顺序或改变工件结构 孔位超差，孔歪斜 1)钻头的钻尖已磨钝2)钻头左、右切削刃不对称，摆差大3)钻头横刃太长4)钻头与导向套配合间隙过大5)主轴与导向套轴线不同轴，主轴与工作台面不垂直6)钻头在切削时振动7)工件表面不平整，有气孔砂眼8)工件内部有制品、交叉孔9)导向套底端面与
3、工作表面间的距离远，志向套长度短10)工件夹紧不牢11)工件表面倾斜12)进给量不均匀 1)重磨钻头2)刃磨时保证钻头左、右切削对称，摆差在允许范围内3)修磨横刃，减小横刃长度4)采用合适间隙的导向套5)校正机床夹具位置。检查钻床主轴的垂直度6)先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式7)更换合格毛坯8)改变工序顺序或改变工件结构9)加长导向套长度10)改进夹具与定位装置11)正确定位安装12)使进给量均匀 钻头折断 1)切削用量选择不当2)钻头崩刃3)钻头横刃太长4)钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形5)导向套底端面与工件表面间距离太近，排屑困难6)切削液供应不足7)切屑堵塞钻头的螺旋槽
4、，或切屑卷在钻头上，使切削液不能进入孔内8)导向套磨损成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间9)快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大10)孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加11)工件或夹具刚性不足，钻通时弹性恢复，使进给量突然增加12)进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。动力液压缸反压力不足，当孔1)减少进给量和切削速度2)及时发现崩刃情况，当加工较硬的钢件时，后角要适当减小3)修磨横刃，减小横刃长度4)及时更换钻头，刃磨时将磨损部分全部磨掉5)加大导向套与工件间的距离6)切削液喷嘴对准加工孔口，加大切削液流量7)减小切削速度、进给量；采用断屑措施或采用分级进
5、给方式，使钻头退出数次8)及时更换导向套9)增加工作行程距离10)修磨钻头顶角，尽可能降低钻孔轴向力除惯性将要钻通钻通时，动力头自动下落，使进给量增大13)钻铸件时遇到缩孔14)锥柄扁尾折断 时，改为手动进给，并控制进给量11)减少机床、工件、夹具的弹性变形；改进夹紧定位，增加工件、夹具刚性增加二次进给12)及时维修机床，增加动力头重锤重量示着较加二次进给13)对估计有缩孔的铸件要减少进给量14)更换钻头，并注意擦净锥柄油污 钻头寿命低 1)同 “钻头折断”之 1)、3)、4)、5)、6)、7)2)钻关切削部分几何形状与所加工的材料不适应3)其他 1)同 “钻头折断”之 1)、3)、4)、5)
6、、6)、7)2)加工铜件时，钻头应选用较小后角，避免钻头自动钻入工件，使进给量突然增加；加工低碳钢时，可适当增大后角，以增加钻头寿命；加工较硬的钢材时，可采用双重钻头顶角，开分屑槽或修磨横刃等，以增加钻头寿命3)改用新型适用的高速钢(铝高速钢、钴高速钢)钻头或采用涂层刀具消除加工件的夹砂、硬点等不正常情况 孔壁表面粗糙 1)钻头不锋利2)后角太大3)进给量太大4)切削液供给不足，切削液性能差5)切屑堵塞钻头的螺旋槽6)夹具刚性不够7)工件材料硬度过低 1)将钻头磨锋利2)采用适当后角3)减少进给量4)加大切削液流量，选择性能好的切削液5)见 “钻头折断”之 7)6)改进夹具7)增加热处理工序，适当提高工件硬度
