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1、11：缺料原因和缺料料的解决办法缺料原因从表面上看主要有以下原因-需求或计划不准 Demand upside ,这个缺料时候供应商最常见的借口-品质问题，包括来料不良，供应商生产中质量问题如模具问题，不良率太低等-产能紧张，采购所需的料排不上生产或者被供应商优先供给重要客户-人为错误，比如采购漏下单或业务把订单压在手上没有及时处理，这种事情时有发生。-突发事件，供应商员工罢工，或恶劣天气自然灾害导致的货期延误；也包括供应商因付款问题拒绝出货；供应商破产或被查封。-第三方物流的原因导致的缺料；-数据不准确，主要是库存数据不正确而缺料的深层次原因包括-采购策略的问题，舍近求远，过分追求价格忽视品质
2、风险，采购过于集中等。-设计和初产阶段没有考虑量产后供应实际情况，比如选择的的供应商的产能不够或紧张，或供应商可以生产所需物料但从来没有量产过-工程师偏向于定制物料而不采用标准料件-采购方因为腐败或不专业，导入不合格供应商，供应商供应能力原本就有缺陷；-采购方信誉不好导致供应商配合意愿低，产生不愿意交货情况解决缺料办法采购更应该花更多时间去预防缺料，相对解决缺料的工作，预防缺料是更重要更有价值的工作。至于解决缺料，好像谈不上什么策略上的方法，都是些苦力活，包括以下方面：1， 死磕供应商，电话，会议，邮件, 甚至跑到供应商那里赖着不走，不拿到料绝不罢休；2， 临阵换将，寻找替代料和新的供应商，3
3、， 标准料还可以现货买卖，多半是“花钱消灾”4， 从细节入手，如采取特殊手段缩短供应时间，5， 高层对话，这招慎用，不要动不动就把 VP 这尊佛给搬出来，一年搬上一两次就够了。 搬多了很容易砸自己的脚； 6， 对于品质问题导致的缺料，出了调动相关工程师全速解决外，还有可能采取降低标准接受，或者挑选合格产品。7， 采购的缺料大法，更改生产计划包含有计划的停线21，demand upside：稳定的，持续增长的需求是吸引供应商的好条件，当然，这有点点好莱坞景象，但是作为需求方应该考虑这点，否则供应商没有信心。2，品质问题：表面问题是供应来来料不合格，深层次原因是供应商的模具管理-是不是超寿命使用，
4、模具现场管理；检验点设置-首件制度执行，过程检验的频率规定；对图纸规范的转化和解读水平-设备能力能不能满足要求；图纸要求是否转化完全，有异议的或者无关紧要的是否明晰；设备维护方案是够有效，尤其是瓶颈设备！3，产能问题：有供应商对客户的分类战略，如果您是他的核心层，死活他要确保您！或者增加生产线，或者瓶颈设备的增加计划。4，人为错误：这是最可怕的，做物料管理最大的悲哀是不知情的情况下缺料5，突发事件：一般情况下，可以预见的！长江大水三峡封航！每年冬天大雪！热带风暴航运紧张等等！可以利用气象等提前准备的，防范于未来的！上面的都是外部原因的！内部的原因是：1，库存数据准确差，这个是要命的！一剑封喉。
5、涉及呆滞物料，报废物料，超期物料等，如何及时有效的处理是必须！库管的责任心是另外一个点，控制问题！2，利用 ERP 设置：人为分割物料策略，也是没有办法的办法。深层次原因，正如楼主讲的。增加一点是：采购策略中：供应商群的规划很重要，既能兼顾个体，又能掌控全部。例如：一个零件是一个供应商好，还是两个供应商？供应商出现批量或者一段时间供应差，是淘汰还是帮助？品质的问题，有技术标准的相互切磋，有检验规范的相互沟通，有检验量具的相互认定-常碰见这样情况，物料老是不合格，查过去查过来竟然是基本检验标准双方都有异议！工程师是大爷，不是为了满足客户而设计，仅仅满足设计要求而设计，一味坚持自己的就是金科玉律，即使错了！经常造成供应商不能交货时，说您们那个设计不改的话，我只能这样，往往能给您一个报告说自己废品很高，合格品很低等数字！如果一个公司到最后，供应商都说啥子差，就是付款还可以！这也是好的评价，说明公司还是有吸引力的，但是也是悲哀的！如果有供应商业绩评估，最好每月亲自登门拜访供应商，告诉他的业绩，其他供应商业绩，给他个心里落3差，同时给予定期的打气，胡萝卜和大棒共存！采购是 TMD 个受气活，很多外部原因和借口可以连篇累牍，但是工作就这样！所以，先解决自身的方法和供应商管理等，才能赢得其他鸟部门尊重，得到支持！
