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1、1氧化铝厂一车间岗位操作规程1 概述1.1 车间主要生产任务碱石灰烧结法生产氧化铝，生产流程长，设备类型复杂，生产连续性强，在生产过程中必须严格控制生产技术条件。我车间是氧化铝生产的第一道工序，担负着铝矿破碎、一段配料和生产 CO2、石灰和石灰乳的任务，要求所有操作人员一定认真贯彻执行岗位操作规程，发挥人的主观能动性，岗位和岗位相互协作配合，确保设备安全运转，圆满完成各项生产任务。1.2 本车间流程概述一车间是氧化铝生产起点，氧化铝生产所需的绝大多数原燃料从一车间进入流程，主要有矿石、白煤、石灰石和焦炭等。车间生产流程分为三部分，负责矿石破碎的是南北破碎系统，日产能 2000-3000 吨碎矿
2、，配有三台 6.6m 吊车。配料部分有四台 14.58m 吊车，担负着一段配料的任务，主要指标有混矿 A/S 和生料加煤。石灰炉系统共有七台石灰炉，以及配套的石灰石输送系统、出灰皮带系统、CO 2 气净化降温系统、化灰机，还配有六台28.5m 吊车。主要产品是 CO2 气和石灰乳。2 车间工艺流程一车间生产流程图矿石28.5m 吊车 28.5m 吊车 6.6m 吊车18 料仓 焦炭仓 南破碎输送系统 南 14.58 米矿槽石灰石仓 焦炭仓石磅 焦磅石灰石 焦炭14.58m 吊车240m 皮带卷扬机鼓风机 石灰炉CO2 气 石灰净化降温 出灰皮带螺杆压缩机 化灰机六车间灰仓二车间五车间石灰乳二车
3、间23 车间重点指标3.1 车间主要经济指标3.1.1 铝土矿3.1.1.1 AI2O3 含量60%；3.1.1.2 Fe2O3 含量7%；3.1.1.3 ST 含量0.03%；3.1.1.4 各矿山供矿 A/S6.0；3.1.1.5 各矿山供矿粒度400mm；3.1.1.6 各矿山严禁混入钢铁、木柴等杂物。3.1.2 石灰石3.1.2.1 CaO 含量52%；3.1.2.2 MgO 含量1.5%；3.1.2.3 SiO2 含量 2%；3.1.1.4 粒度 40-100mm（小于 40mm 和大于 100mm 的均应不超过 5%）3.1.3 无烟煤3.1.3.1 灰份22%；3.1.3.2 挥
4、发份10%；3.1.3.3 固定碳67%；3.1.3.4 硫份1.1%；3.1.3.5 低位发热值24.2MJ/Kg；3.1.3.6 水份8%。3.1.4 石灰炉用焦碳3.1.4.1 灰份15%；3.1.4.2 挥发份3%；3.1.4.3 固定碳80%；3.1.4.4 硫份1.0%；3.1.4.5 低位发热值26.8MJ/Kg3.1.4.6 进厂水份8%。3.1.4.7 粒度 1540mm（大于 40 和小于 15mm 的均不应超过 5%） 。3.2 车间主要技术指标3.2.1 混矿 A/S：吊车配料后的混矿中，AI 2O3 和 SiO2 的重量百分比。控制范围中心数0.2。3.2.2 生料加
5、煤：是指干生料中固定碳的含量。控制范围中心数0.5。3.2.3 分解 CO2 气浓度：用于碳酸化分解前的 CO2 气浓度。炉顶控制范围40%。33.2.4 石灰乳 fcao 浓度：石灰乳中处于活性状态的 CaO 的浓度。控制范围 210-240g/l。4 石灰炉工序司炉岗位操作规程4.1 基本任务4.1.1 任务；根据生产平衡，按分厂调度指示，操作石灰炉，生产 CO2 气和石灰。不断总结经验，改进操作方法，提高石灰炉产量、质量、降低焦耗。4.1.2 负责设备及区域范围。4.1.2.1 维护设备，清理卫生，确保安全生产（按分工落实到人） 。4.1.2.2 所属设备项目设备名称 设 备 范 围石灰
6、炉 1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#炉大转盘、出灰机CO2 管路 包括插板、蝴蝶门CO2 分析仪器 包括天平、电烘箱等操作盘 包括热工、电工仪表、开关、线路等4.1.2.3 产品产质量负责制；a) 石灰炉操作的主要技术参数（顶压、风压、石层、加料量、出灰数、干焦比、湿焦比等）每小时填写原始记录一次。炉顶炉气每两小时分析一次，焦碳水份每天白班分析，分析结果均要认真填写原始记录。b) 负责石灰炉出灰输送皮带（13#、14#、15#、16# 皮带、南北 48m、41m、仓上16m、仓下 11m、3#仓上皮带、8m 皮带）的正常开停车操作。c) 掌握石灰仓的储量。d) 原料燃料粒度、质量发生较
7、大变化时，及时汇报调度、车间领导、并做好原始记录。4.2 基本原理：我车间采用机械化竖式石灰炉，微正压操作法（炉气由压缩机及时抽出，每小时出灰两次）生产。按 CaCO3 分解的热效应、焦碳与石灰石按比例组成混合料，通过 3、2、1、0 布料工艺均匀地撒入炉内。助燃氧（空气）由离心式鼓风机通过炉底风帽的16 个风孔将空气均匀地送入炉内，在有效高度内经过三带完成煅烧过程，各带的划分如下；预热带；位于炉体的上部，约占炉体有效高度 25%，温度大约在 100850，炉气与混合料进行热交换，45%左右的热量在这一带回收，将石灰石预热成多孔表面，CaCO3 开始分解，MgCO 3 全部分解，焦碳中的挥发份
8、全部挥发。煅烧带；位于炉体中部，约占有效高度的 50%，温度大约在 8501050，所有的化学反应在此带进行。冷却带；位于炉体下部，约占炉体有效高度的 25%，温度大约在 85070，石灰与空气进行热交换，不再进行化学反应。44.2.1 主要化学反应 CaCO3 CaO + CO2 +179.6 M JC + O2 CO22CaO+SiO2 2CaOSiO 24.3 本岗位工艺流程： 石 灰 石 焦 碳二 车 间28.5m 吊 车 28.5m 吊 车1# 2# 皮 带7# 8# 皮 带5# 6# 皮 带3# 4# 皮 带9# 10# 振 动 筛石 灰 石 仓1# 2# 灰 仓石 磅焦 碳 仓布
9、袋收尘冷却塔41m 皮带卸 料 车出 灰 机13# 皮带15# 皮带焦 磅卷 扬 机南 48m 皮带1 -8# 石 仓 焦 碳 仓石 灰 炉鼓 风 机石 渣 仓14# 皮 带16# 皮带仓下 11m 皮带3#灰仓皮带化 灰 机小石灰仓0 # 皮 带螺杆压缩机仓上 16m 皮带3# 石灰仓北 48m 皮 带石 渣六车间CO2 气8m 皮带出灰转盘石 灰 54.4 技术条件及控制指标4.4.1 主要技术指标控制：石层：3.2m0.2m；（7 炉 55m0.2m）顶压：200Pa50Pa；顶温：冬季 10020；夏季 12020；灰温：冬季 5010；夏季 7010。4.4.2 正常操作在一小时内增
10、减风压不超过 1000pa，增减加料量不超过 2t/h。4.4.3 增减 0.5 以上螺杆压缩机的前一小时做好提产或降产准备，八小时内，不准有增开一台而后停一台螺杆压缩机的现象（事故除外） 。开停压缩机要及时调整产量。4.4.4 正常情况调整湿焦比每次不超过 2kg，合格料不过筛时要减湿焦比，过筛后两小时立即恢复原来焦比。湿焦比计算公式：湿焦比=干焦/1-焦碳水份4.4.5 接班后一小时开始进行炉气分析，根据炉气中含 CO2O2CO 变化，判断炉内煅烧情况。4.5 技术操作4.5.1 炉气分析方法概要：4.5.1.1 取一定体积的气体，依次用氢氧化钠溶液吸收二氧化碳，用焦性没食子酸钾吸收氧气，
11、用氯化亚铜吸收一氧化碳。根据吸收后体积的变化，计算气体中各成份的含量。反应式如下：2NaOH+CO2 Na2CO3+H2O4C6H3(OK)3+O2 2(OK)3C6H2-C6H2(OK)3+2H2OCu2Cl2+2CO Cu 2Cl22CO4.5.1.2 所需试剂： 35%的氢氧化钠溶液；5%焦性没食子酸钾吸收液；15%氯化亚铜溶液。4.5.1.3 操作手续：将吸收瓶内液面调至零点处，检查是否漏气。将三通活塞与炉气连通，把分析气体抽入量气管中，然后再排出仪器外，反复几次，使仪器洗涤干净。取气体100ml，将三通活塞关闭，打开二氧化碳吸收瓶的活塞，举起移动瓶，使气体压入吸收瓶6内，然后放下移动
12、瓶，如此反复吸收至刻度不变为止，记下读数。再打开氧气吸收瓶之活塞，与二氧化碳吸收方法相同，吸收氧气后记下读数。然后 再打开一氧化碳吸收瓶之活塞，与二氧化碳吸收方法相同，吸收一氧化碳后记下读数。按下列公式计算气体含量：CO2%=100V1O2%=V1V2CO%=V2V式中：100取样毫升数；V1第一次吸收后的体积；V2第二次吸收后的体积；V3第三次吸收后的体积。4.5.2 新炉及大修后石灰炉的投产4.5.2.1 点火前的物质准备a） 木材 712 吨，割成小于 500m m 长的木块。b） 薄木片 2 吨，部分棉纱。c） 火油 20kg，棉纱 50kg 扎成 4 个火把。4.5.2.2 装炉A
13、装炉前石灰炉试车准备工作：a) 各齿箱、空心轴及转动部件加足润滑油。b) 鼓风机在管路检查后试车四小时，卷扬机电器、机械检查后试空车，其它附属设备全面检查。c) 炉顶转盘试车两小时，并检查转的角度（3、2、1、0）是否正确。d) 炉底转盘试车八小时，出灰机试车八小时。e) 试车完毕，顶压管、风压管及各种仪表等全面检查一次。f) 装满合格料仓，焦碳仓。B 装炉顺序：a) 先装合格焦碳 24 吨（以防出灰转盘卡住） ，再装 4080m m 的合格料作保护石，用卷扬每次一吨按次序加入，共装 5070 吨，原则上装入的合格料要高出风帽 300500m m，并检查料面是否平整。加料超出 10 吨以后，每
14、加完 5 吨开动一次大转盘。b) 装底木：从炉顶两人孔均匀将木材投入炉内，然后投薄木片 2 吨。4.5.2.3 点火与烘炉A 点火a) 将炉下人孔门、炉门关闭，炉顶钟罩防下，放气孔拉开。7b) 火把撒上火油，剩余火油由炉顶两孔均匀倒入炉内。c) 点着火把，着旺后分两组从炉顶两孔投入炉内，炉内木材开始燃烧后，逐渐打开炉下炉门。B 烘炉：根据石灰炉检修后的具体情况，用焦碳烘，一般为 3 天。a) 每斗 100kg 焦碳用卷扬机按次序将 22.5 吨焦碳加入炉内。b) 检查焦碳燃烧是否均匀，每隔四小时补充加焦一次（约 500800kg） ，即烘炉开始。c) 烘炉期间，保持炉顶温度在 300400。d
15、) 烘炉完毕，加焦 2 吨，仍按每斗 100kg 连续加入炉内提温，着旺后加纯石灰石 8 吨。C 加料：炉顶温度超过 400 时开始分批加入混合料。混合料分四批组成：第一批混合料 50 吨，干焦比=正常焦比+0.6%；第二批混合料 50 吨，干焦比=正常焦比+0.4%；第三批混合料 50 吨，干焦比=正常焦比+0.2%；第四批混合料 50 吨，正常焦比。a) 加完每批混合料后，维持炉顶温度上升到 100以上可加下一批混合料。b) 加完第一批混合料后关闭炉下炉门，开始鼓风，风压 5001000pa，加完第四批料后可增到 30003500pa。c) 加完第三批混合料后，活动炉料，每小时出保护石一分
16、钟，加完第四批混合料以后每小时可增加到 23 分钟，根据情况，开始分析炉气。d) 加完第四批以后，根据顶温上升情况可逐渐加料填石层，同时四小时进行一次炉气分析。CO2 浓度达到 35%以上，O2 0.20.4% 时可送气投产。4.5.3 闷炉与低产检修4.5.3.1 闷炉：a) 闷炉两小时，送气停出灰。闷炉前拉石层 0.5m 后填石层适当减风，控制出气闸门。b) 闷炉四小时以上，停风、停出灰。c) 闷炉超过二十四小时，每班必须活动炉料一次，并根据顶温上升情况，适当加料压顶温。闷炉时间最长不应超过三天为宜。4.5.3.2 低产检修，CO2 系统全停：a) 根据全停时间闷炉，关掉出气闸门，打开安全门。b) 停炉后，留一台螺杆压缩机抽
