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1、重大危险源检测、评估、监控措施和应急预案1 目的为认真贯彻执行中华人民共和国安全生产法 、 安全生产许可证条例及相关法律法规，坚持“安全第一，预防为主”的生产方针，切实做好重大危险源检测、评估、监控措施和应急预案的处理工作，避免或最大限度地减少人员伤亡和减轻经济损失，根据我公司实际情况，制定本措施和预案。2 范围本措施和预案适用于本公司范围内（包括生产区、仓库）重大危险源检测、评估、监控措施和应急预案。3 重大危险源分析检测本公司是一个以生产民用爆破器材为主的民营企业，生产经营过程中主要原材料、半成品、成品具有易燃易爆的特性，属高风险行业。本公司产品主要有导爆索、起爆具、导爆管雷管、石材爆裂管
2、等。所用原材料主要有太安、黑索今、梯恩梯、雷管、延期体、导爆管、岩石炸药等。上述几种产品以及生产中所使用的主要原材料，在生产、保管、贮存过程中，存在着重大危险源和火灾、爆炸事故的潜在危险，其危险因素分析见表 3.1-3.7(附后)。4 重大危险源辨识、确定4.1 重大危险源的辨识原则按照安全生产法的定义，重大危险源是指长期地或临时地生产、搬运、使用或者储存危险品，且危险品的数量等于或者超过临界量的单元。在 GB18218-2000重大危险源辨识中，将重大危险源分为生产场所重大危险源和储存场所重大危险源两种，根据物质的不同性质，将危险品分为爆炸性物质、易燃物质、活性化学物质和有毒物质四大类型。标
3、准根据国际重大危险源的规定，结合中国的实际情况，定出了各危险物质的临界量。单元内存在危险物质的数量等于或超过标准规定的临界值，即为重大危险源。按照单元内物质种类的多少区分为以下两种情况：A.单元内存在的危险物质为单一品种时，则该单元内物质总量，等于或超过相应的临界值，则评定为重大危险源。B.单元内存在的危险物质为多品种时，则按式（1）计算，若满足式（1） ，则定为重大危险源：q1/Q1+q2/Q2+qn/Qn1 （1） 式中：q 1、 q2、q n每种危险物质实际存在量，t。Q1 、Q 2 Qn各危险物质相对应的生产场所或贮存区的临界量，t。4.2 依据 GB18218-2000重大危险源辨识
4、的规定，结合本公司生产、贮存民用爆破器材的品种、数量、危险性质以及可能引起重大事故的危险性分析和评估。确定本公司导爆管雷管生产区、起爆具生产区、总库区为重大危险单元。5 重大危险源的监控预防措施和处置5.1 重大危险源的监控预防措施5.1.1 防止炸药生产车间重大危险源发生火灾爆炸事故的预防措施5.1.1.1 危险品作业人员必须持证上岗，严格执行安全规程和运行准则；5.1.1.2 熔混药操作中应认真观察，防止杂质混入，设备带病运转；5.1.1.3 熔混药温度严格控制在工艺要求范围；5.1.1.4 熔混药设备定期检查润滑，防止摩擦起热引发炸药燃烧、爆炸；5.1.1.5 各类导静电接地要完好有效；
5、保持安全消防设施完好有效，定期试验； 5.1.1.6 避雷针与防雷网要接地有效，定期检测；5.1.1.7 当出现雷暴雨、地震等恶劣天气时停止生产和运输；5.1.1.8 公司监控系统 24 小时专人值班；5.1.1.9 操作人员严格按要求穿戴劳保；5.1.1.10 对产生粉尘车间定期进行清理冲刷。5.1.2 防止库区重大危险源发生火灾爆炸事故的预防措施5.1.2.1 危险品库房周围防火道有效；5.1.2.2 定期对消防器材进行检查，确保有效；5.1.2.3 定期对防雷电设施进行检测，确保有效；5.1.2.4 危险品搬运严格执行安全操作规程和运行准则；5.1.2.5 总库值班、库管员进行日常巡视检
6、查；5.1.2.6 定期对电网线路进行检查，严防线路打火引起火灾。5.2 重大危险源的监控、预防安全管理措施5.2.1 建立完善的安全管理体系；5.2.2 建立、健全安全生产责任制和各项安全生产管理制度及安全操作规程；5.2.3 配备相应的安全管理、检查、重大危险源调查分析、监测检验措施和设施。5.2.4 制定安全培训计划和制度；5.2.5 加强安全教育和检查，避免违章作业；5.2.6 对重大危险源可能发生的事故进行应急预案演练；5.2.7 特种设备必须严格管理，按规定检修，对特种设备操作人员严格持证上岗制度；5.2.8 严格执行国家法律法规和标准中规定的重大危险源监控规定。6、重大危险源发生
7、事故的应急预案如果重大危险源发生重大火灾爆炸事故时，最早发现者和事故部门应立即向公司应急指挥中心报警，并严格执行福建安溪三元集发水泥有限公司生产安全事故应急救援预案的各项处置办法，实施应急救援。表 3.1 起爆具制造危险因素分析序号工序名称 作业内容 存在的危险因素风险预测熔化器内混入有机物、容器壁粘附残渣长期受热。蒸气压力失控，导致熔化器温度过高。熔化器过滤网清理不及时导致其失效。由于梯黑炸药配料、配级不合理导致黑索今沉淀分层。熔化器强度不符合要求或蒸气胶管老化强度下降爆裂。1梯恩梯熔化或梯黑炸药熔化将梯恩梯投入熔化器，用低压蒸气加热熔化，液态梯恩梯流入混合机内。或将梯黑炸药投入筒式熔化器，
8、用低压蒸气加热熔化，液态梯黑流入浇铸器具内。炸药蒸气挥发结晶在风筒、设备、器具上清理不及时或清理方法不正确或遇到机械撞击。火灾爆炸灼伤混合机内混入有机物、容器壁粘附残渣长期受热。温度失控，导致混合机内物料温度过高或温度过低而析晶。由于配料、配级不合理导致黑索今沉淀分层。由于梯太配比不合理或工艺不匹配导致溶解不完全或分层。放料阀结构不合理或失修。炸药蒸气挥发结晶在风筒、设备、器具上清理不及时或清理方法不正确或遇到机械撞击。炸药被长时间加热。加入固体物料时，易溅起高温液体物料。2梯太或梯黑混合或混合溶解液体梯恩梯流入混合罐，使用热水加热保持 8590，定量加入黑索今或太安及改性剂，混合均匀或溶解完
9、全，放入浇铸器具内。混合机体上方没有雨林设施。火灾爆炸装药工具不符合要求。装药时器具间摩擦起火爆炸。静电导出不良。3敏感元件制造人工将白品太安装入特制塑料瓶中，用胶粘剂封瓶盖。打压浸水合格者备用。安全防护设施不完好导致事故扩大化。火灾爆炸注药器具不符合导致炸药迅速凝固难以处理。配料、配级不符合、搅拌不均匀导致太安或黑索今沉淀分层。炸药蒸气挥发结晶在风筒、设备、器具上清理不及时或清理方法不正确或遇到机械撞击或遇有电火花。注药过程中静电导除不良。炸药制品坠落或遭撞击。4 注药壳体、模具、敏感起爆件装配好，分次浇铸炸药。炸药浇铸上方没有雨林设施。火灾爆炸卸模具时使用黑色金属工具、用力过大。静电导除不
10、良。5 冷却注药完成后，压上壳盖，倒置，凝固完全后，人工卸下模具。炸药制品坠落或遭撞击。火灾爆炸6 装箱 将成品装入衬有塑 操作失误。 火灾产品跌落。包装 料薄膜袋纸箱内，封口，封箱。爆炸表 3.2 爆裂管制造危险因素分析序号工序名称 作业内容 存在的危险因素风险预测切索刀与导爆索剧烈摩擦。撒漏的太安受到撞击或摩擦。静电导除不良。1 切索将导爆索盘卷在切索机滚轮上固定好，板动把柄，切索刀前行，切出所需索段。爆炸炸药受到意外撞击或摩擦。操作失误。2 装封口塞装药前后装配防潮帽、导爆索、塑料管、封口塞。 粉尘、封口胶遇火花或火源。火灾爆炸炸药受到意外撞击或摩擦。炸药粉尘或包覆物遇火花或高温。3 装
11、药 人工将炸药定量装入管壳内。受雷电、静电影响导致燃烧爆炸。火灾爆炸因操作失误使产品遭到意外撞击或摩擦。产品长时间接触热源。4 装箱包装将爆裂管装入衬有塑料薄膜袋的纸箱内，并用胶带密封。火灾爆炸表 3.3 导爆索制造危险因素分析序号工序名称 作业内容 存在的危险因素风险预测开启包装箱时使用黑色工具。撒漏的太安受到撞击或摩擦。静电导除不良。1 太安筛选开启太安包装箱，筛分太安，将药分至专用药盒内，送到制索暂存间暂存。火灾爆炸棉线及其粉尘长期受热。温控装置失灵或误操作。2 棉线加工棉纱烘干后，制成要求规格的棉线轮。棉线、粉尘遇火花或火源。火灾炸药受到意外撞击或摩擦。炸药粉尘及包覆物遇火花或高温。受
12、雷电、静电影响导致燃烧爆炸。使用不符合要求的容器或工具。沥青温控装置失灵。操作不当或误操作。3 制索上好芯线轮、包药膜及层线轮，按顺序穿好线，打开断细药仪，关闭抗爆门后，开机制索。检测合格后正式生产，药面接近指定的红线时，停机加药。满卷后卸卷。制索药瓶内有残留的太安。火灾爆炸4 敷塑 在导爆索半成品外层敷上一层塑料。 因敷塑机头温度过高、失控或冷却不及时导致爆炸传爆。 爆炸5 索盘 棉线导爆索在烘房 温控装置失灵。 火灾烘干 完成烘干。 导爆索长时间接触散热器。 爆炸使用的刀片太钝不能满足切索要求。6 分卷普检分成 50m 的小卷，对所有产品进行外观检验。操作失误，导致产品被绞入设备传动部位受
13、到严重撞击。火灾表 3.4 塑料导爆管制造危险因素分析序号工序名称 作业内容 存在的危险因素风险预测开启包装箱时使用黑色工具。撒漏的黑索今受到撞击或摩擦。黑索今粉碎时球磨机漏水。黑索今用水浸泡时间不足。静电、雷电导除不良。1黑索今粉碎烘干开启黑索今包装箱，将黑索今与水按比例加入球磨机内粉碎，粉碎后的湿黑索今分盘烘干。 烘干温度失控或药尘附着在散热器上长时间被加热。火灾爆炸药粉受到意外撞击或摩擦。药尘遇火花或高温。受雷电、静电影响导致燃烧爆炸。使用不符合要求的容器或工具。操作不当或误操作。2导爆药混制烘干将备好的超细黑索今、铝粉、添加剂按照配比加入球磨机内，混合，过筛后分盘烘干。 烘干温度失控或
14、药尘附着在散热器上长时间被加热。火灾爆炸因挤塑机头温度过高、失控导致爆炸传爆。导爆药受到意外撞击或摩擦。导爆药下药不畅。导爆药遇火花或散落在高温的挤塑机头上。下药缸内留有残药。因下药缸防护不良导致事故后果扩大。3制索敷塑将导爆药暂存在安全烘箱内，取出加入下药缸中，标定药量后确定拉伸速度，并拉制导爆管，检测合格后正式生产。在导爆管的外层在敷一层塑料，即为高强度导爆管。导爆管拉制、爆速检测、药量标定等因操作失误导致燃烧、爆炸或造成人员伤害。火灾爆炸致伤4 封口 导爆管端头时用超声波封口机封口。 调整不当造成冒烟燃烧。 火灾表 3.5 导爆管雷管装配危险因素分析序号工序名称 作业内容 存在的危险因素
15、风险预测开启包装箱时使用黑色工具。撒漏的太安受到撞击或摩擦。太安粉碎时球磨机漏水。太安用水浸泡时间不足。静电、雷电导除不良。1 太安造粒开启太安包装箱，将太安与水按比例加入球磨机内粉碎，粉碎后的太安加入粘合剂人工造粒，分盘烘干。 烘干温度失控或药尘附着在散热器上长时间被加热。火灾爆炸氧化剂与还原剂混放。原材料侵泡不透。混药过程中球磨机内酒精跑漏。加工过程中遇火花。空气湿度不达标。烘干设备温度失控。静电、雷电导除不良。操作失误或意外爆炸。2延期药制造按照工艺确定的配料表称量各原料，无水乙醇浸透后加入球磨机内，混药完成后出料，吹干加入胶液混均人工造粒，放入真空烘柜内烘干，装盒后存入烘房内备用。废药
16、处理不当。火灾爆燃铅管表面处理不良。装药时因撞击、摩擦导致燃烧爆炸。截铅管时切刀切到延期药。药粉、药尘遇火花或静电、雷电导除不良。空气湿度不达标。设备故障。设备、模具、工作台上浮药清理不及时或使用干抹布。延期药中混入杂物、或废药处理不当。3延期体制造延期药在防护下人工装入铅管内，封口、扎管、拉拔，套延期外管，再封口、轧管、拉拔，测试、切延期体，装盒备用。或将管壳装入模具内，调整好设备根据工艺确定装、压药次数及药量、品种，从模内拔出延期体，测试、装盒备用。操作失误或意外爆炸。火灾致伤致残灼伤药中混入杂物。因压力太大或摩擦导致爆炸。空气湿度不达标。连锁装置或装药机设备故障。设备、模具、工作台上浮药清理不及时或使用干抹布。药粉、药尘遇火花或静电、雷电导除不良。4 装药压药排管，压平，按工艺要求完成一装、一压、二装、二压，松装太安，压入活塞、卡中腰，再装入粒状太安。操作失误或意外爆炸。爆炸致伤致残药粉、药尘遇火花或静电、
