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1、案例一,背影：2006年3月10日出貨包裝不合格 討論分析主要原因: 1.包裝方式設計錯誤; 2.紙質選擇錯誤; 3.未有效試驗(受壓,防潮)確認包裝; 4.進料紙質確認.,先期策劃,1,案例二,背影：2006年3月17日出貨螺絲包裝掉落 討論分析主要原因: 1.包裝方法評估試驗(失效分析) 2.作業指導書規範作業 3.檢驗控制失效,先期預防,2,品质策划-APQP,APQP：Advanced Product Quality Planning, 先期产品品质策划 时机：先期，在接到客户要求，正式批量生产前为先期，即在产品批量品质形成之前。 品质策划：为满足客户要求，而就客户所要求的产品，确定应
2、达成的品质目标，并由此展开如何达成品质目标的品质控制方法的设定过程。 APQP來自TS16949體系執行內容 ISO/TS16949:2002汽車行業質量體系 ISO/TS16949是ISO綜合QS9000、VDA6.1制定的汽車行業質量體系國際標準。 QS9000標準是由美國三大汽車公司(通用、福特和克萊斯勒）結合汽車行業特點在ISO9000標準基礎上，共同制定的一套完整的質量體系文件。 VDA6.1標準是德國汽車供應商共同制定的一套汽車行業的質量體系文件,3,先期品质策划-AQPUAT-516,AQP：Advanced Quality Planning, 先期品质策划 UAT-516：即P
3、hilips AQP的方針， UAT-516 是制定及建立步驟來確保産品能達到使用要求，並做到一致性及功能可靠性。,PHILIPS,4,APQP的基本理念,APQP基本理念：,品质，重在预防，而不是事后的检验。, QC的设置，是品质控制失败的象征， 当然也是管理者的无奈。,事前规划，事半功倍，事后处理，事倍功半。,5,AQP的目標及好處,AQP目標：,通過所有參與者的有效溝通，來確保程序的達成；, 降低差異性與浪費； 建立持續改善的企業文化； 確保産品或服務能滿足客人,不良品的預防；,AQP好處：,能及早發現必要性的改變；, 能提高産品的質量， 因此能夠準時並降低成本。,避免太遲作有必要的改變
4、；,6,概念形成,产品设计方案,过程实现方法,生产经验,初步Idea,项目确定,产品设计,过程设计,量 产,量试PP,项目评审,産品设 计评审,過程设 计评审,产品和过程 确认,产品 开发过程,APQP 控制过程,产品信息 变化过程,策划的过程-APQP,改进评审,准備,産品设 计评审,過程设 计评审,产品和过程 确认,AQP 控制过程,改进评审,7,Preparation 准備,Verification PlanProcess 過程查證計劃,Validation planProd.&Process 産品及過程確認,Maintenance 改進,Team 成員組assignment職責Targ
5、ets目標Planning計劃Supply chain供應商一覽Requirements要求,FMEA,Review 回顧Specs 規格,Trials試驗 Follow up行動DocumentationEvaluation可行性評估,Reporting 報告Correcting 糾正,Verification PlanProduct 産品查證計劃,FMEA,Audit審核Controlplan控制 計劃,1,2,3,4,5,策划的过程-AQP,8,AQP 五個階段及详细要求,1.計劃及詳細要求綱要 2.産品設計和發展階段 3.過程設計和發展階段 4.産品和過程確認階段 5.反饋、評估和矯正
6、行動,9,一、项目确定和评审阶段,目的：通过对产品IDEA与现实产品实现的经验结合在一起，进行评估，确定开发的可行性。 重点： 1、识别并评估需求 2、产品可行性报告 3、为产品开发提供明确的要求，项目具体化 4、开发规划 工作开展：CFT小组-跨功能小组,10,AQP準備階段-成立小組,精選規劃指導者 定義角色及職責範圍並清楚描述 識別內部及外部顧客 定義顧客要求 選擇參與者對象，個人和承包商都必須有人加入團隊 性能要求及過程制造等提案設計必須經過可行性分析 識別成本 當地和法規要求必須考慮在內 識別文件的過程和方法,起跑點0階段,11,APQP项目确定和评审阶段,PROCESS,OUTPU
7、T,INPUT,1、客户要求 2、顾客的呼声 3、客户投诉和维修记录等 4、法规需要 5、品质目标需要 6、过去类似产品开发经验 7、过去类似产品生产经验,1、识别产品需求 2、结合经验评估可行性 3、通过特性清单和设计 目标清楚描述后续开 发要求 4、指定APQP开发小组 分解任务，确保工作 顺利展开、相互协调 5、初步的过程分析 6、报告公司高层具体进 展，以获得足够的策 划支持,1、产品特性清单 2、初步材料清单 3、初步过程流程图 4、初步平面图 5、设计目标 6、过程特性清单 7、产品可行性报告 8、开发计划/小组组成 和分工 9、管理者支持,12,AQP第一階段-計劃和要求大綱 -
8、对应APQP确定评审阶段执行步骤,1.a 設計目標无 1.b 品質及可靠性目標客户要求表 例：ME6APQPSt-1-32客戶要求表32.xls 1.c 初步的材料清單-材料清單 例：ME6APQPSt-1-32材料材料-32.xls 1.d 初步的過程流程圖-過程流程圖(作用如下页) 例：ME6APQPSt-1-32ME6-1過程流圖.XLS 1.e 項目品質計劃 1.f 供應商管理承諾 1.g 管理者支持,13,项目确定和评审阶段 -过程流程图的作用,用于描述产品生产过程所需经历的流程 应该包含所有的工序 在项目设计阶段之所以需绘制过程流程图，目的在于接受开发任务，即确定所需要的流程，从而
9、判断现有生产流程与其存在的差异，防止流程更改太大，在后续实现过程中，导致开发任务的失败。 基点应该是现有的过程流程 本要求体现了同步工程的思想，即有流程的更改，预先考虑，并制定计划。,14,二、产品设计和评审阶段,本阶段形成产品设计方案 产品设计由设计工程师完成 当方案完成，提交评审： 方案的可行性 方案与原始要求的符合性 是否适宜与产品生产和装配 通过DFMEA，检讨设计方案中存在的风险 评审工作由APQP小组完成,15,产品设计和评审阶段,INPUT,PROCESS,OUTPUT,1、产品特性清单 2、初步材料清单 3、初步过程流程图 4、初步平面图 5、设计目标 6、过程特性清单 7、产
10、品可行性报告 8、开发计划/小组组成 和分工 8、管理者支持,1、设计开发 2、设计评审、验证、 确认 3、DFMEA 4、讨论 5、报告公司高层具体进 展，以获得足够的策 划支持,1、尺寸图 2、材料清单 3、产品特性清单 4、原型样品 4、评审、验证、确 认报告 5、DFMEA 6、新设备、新工具、 新治具要求 7、管理者支持,16,产品设计和评审阶段-DFMEA,在产品设计方案完成前，应进行设计失效模式与后果分析（DFMEA）。 重点在于： 站在最终顾客使用的角度，现有设计可能出现什么问题，是否严重，严重者，修改设计方案 站在制造和装配的角度，现有设计可能出现什么问题，是否严重，严重者，
11、修改设计方案。 预先分析，防止后续更改，经济实用，控制风险的效果更好。 DFMEA是设计开发和评审阶段的重要文件之一。,17,AQP第二階段-产品设计和发展确认 -对应APQP执行步骤,2.a DFMEA设计FMEA 2.b DFM,DFA&DFT 2.c 设计确认 2.d 设计评估 2.e 原始控制计划-样件控制計劃 例：ME6APQPSt-1-32ME6-1-32 Control Plan控制計劃.XLS 2.f 工程图纸和规格 例：ME6APQPSt-1-32模具模具圖紙mojutu.pdf 2.g 原材料明细表 (同上材料清單) 2.h 繪圖 和規格修正 (以上圖紙確認),18,AQP
12、第二階段-产品设计和发展确认 -对应APQP执行步骤,2.i 新的工具和設備需求-初始設備清單 例：ME6APQPSt-1-32設備及檢具ME6设备清单.XLS 2.j 産品特性和過程特性-産品特性表、過程特性表 例：ME6APQPSt-1-32ME-stand132产品特性表.XLS ME6APQPSt-1-3226 32过程特性表(4).XLS 2.k 檢查和測試設備需求（同上設備清單） 2.l 測試計劃-測試列表 例：ME6APQPSt-1-32性能測試性能測試要求ME6 Stand4 42 Mech Test-Summary Sheet.xls 2.m 管理者支持及小組確認,19,特性
13、的划分,说明：符号应标注在所有设计文件上，包括控制计划，如客户有要求，按客户要求方式予以标识。 特性划分，需考虑后续DFMEA成果，故可能变化,20,三、过程设计和评审阶段,展开制造过程的设计。由工艺工程师完成。 执行过程FMEA，预先减少风险。 提供完整的作业要求，包括品质控制方案（量试品质控制方案） 提出明确的过程能力研究计划，用于验证过程能力是否满足客户要求。 提出明确的仪器可信度研究计划，验证仪器的能力。 在整个设计完成之时，全面评估，可否达成产品要求，提出设计小组的承诺。,21,过程设计和评审阶段,过程设计由负责工艺的工程师完成。 过程设计的评审由APQP小组完成。 四大计划： 全过
14、程的控制计划：源自于PFMEA 全面的测试计划（尺寸、性能、材料）：关注客户要求的符合性 全面的过程能力研究计划：过程的状况，决定产品的输出。 全面的测量系统分析计划：防止测量结果的不可信。 一切源自于数据，而不是想当然。 一切注重预防，而不是等发生了再说。,22,过程设计和评审阶段,INPUT,PROCESS,OUTPUT,1、尺寸图 2、材料清单 3、产品特性清单 4、原型样品 4、评审、验证、确 认报告 5、DFMEA 6、新设备、新工具、 新治具要求 7、管理者支持,1、工艺开发 2、实施PFMEA 3、制定四大计划 4、实施评审，提出小组 可行性承诺 5、报告公司高层具体进 展，以获
15、得足够的策 划支持,1、新设备/工具/治具 2、过程流程图 3、平面图 4、作业指导书 5、检验指导书/ 检验标准 6、PFMEA文件 7、量试控制计划 8、过程能力研究计划 9、产品检验和试验计划 10、MSA分析计划 11、小组可行性承诺 12、管理者支持,23,过程设计和评审阶段 -PFMEA,PFMEA：过程潜在失效模式和后果分析。 时机：在过程设计方案完成前，对制造和装配过程中可能出现的问题进行预先 分析，对于风险程度高的失效情况，预先采取措施，防止问题的发生。 对象：针对各制造工序应达成的功能，分析可能出现的现象 可能出现的失效问题的三性： 严重性（S）：对本工程、下工程、后续顾客
16、、最终顾客影响的高低。 频度（O）：问题可能发生，但到底有多大的发生可能性。 探测度（D）：现有的控制方法对该问题发现的可能性有多高。 风险评估：RPN（Risk Priority Number 风险顺序数）=SOD 1）S值高，一旦发生，后果不堪设想，如伤亡、火灾 2）RPN值超过100 3）有两个项目都是高风险的 措施：对于高风险项目，采取措施： 改变产品设计/过程设计，减少S和O 改变探测方法，提高探测能力，降低D值,24,AQP第三階段-过程设计和发展确认 -对应APQP执行步骤,3.a 产品/流程质量系统检视-过程审核表 例：如图示表 3.b 生产流程图-生产过程流程图 例：ME6APQPSt-1-32ME6-1過程流圖.XLS 3.c 生产布局-平面布置图 （作用如附） 例：如图示 3.d PFMEA-过程潜在失效模式分析 例：ME6APQPSt-1-32ME6-1-32 pFMEA.XLS,25,AQP第三階段-过程设计和发展确认 -对应APQP执行步骤,3.e 控制计划的预先展开-量试控制计划 例：ME6APQPSt-1-32ME6-1-32 Control Plan控
