钻孔桩技术交底（PDF版）记录

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1、技术交底记录技术交底记录 编号 FHECJLJSCJD09015 工程名称 交底日期 2021-7-20 施工单位 分项工程名称 钻孔桩技术交底 交底提要 测量、检测、钢筋加工、砼浇筑 交底内容： 一、施工方法 1、施工工艺 钻孔桩根底施工工艺见图 2-1。 2.2 工艺要点 (1)施工准备 制作圆形砼垫块，直径 14cm，厚度 5cm，中间穿孔，孔内穿10 钢筋，垫块砼与 桩基砼同强度、同配合比，采用拌合站统一拌制。 准备足量的膨润土、火碱，满足桩基造浆施工用量。 施工前在两墩柱间空余处建水池，满足现场施工用水要求。 钻孔前要挖泥浆池循环利用泥浆。 制作探孔器，直径等同钻孔桩直径，底部做成锥

2、形、上端设吊环，长度为 5 米 钻孔场地采用机械将施工整平压实，测量放线确定桩位，人工埋设钢护筒。钢护筒 内径比桩径大 20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位 2.0m，在旱地或筑岛时高出施工 地面 0.2-0.3m。 护筒埋置深度须符合以下规定：黏性土不小于 1m，砂类土不小于 2m，当表层土松软 时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少 0.5m；岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土 并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于 5cm，倾斜度不大于 1%。 2钻孔 钻孔采用旋挖钻机、湿法成孔方法。护筒直径比桩径大 20cm,钻孔前各项准备工作完 成经检查满足要求后，将钻机行驶到施工孔位，调整

3、桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心 与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具， 确保钻头环刀自由浮动孔内。 泥浆采用膨润土和火碱制成，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泥浆泵入孔内， 旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。 图 2-1 钻孔桩施工工艺流程图 开孔前，由质检工程师检查验收合格并经监理工程师复核无误后，方可开钻。钻进过 程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。开场钻进时采 用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承当不低于钻杆、钻具重量之和的 20%，以保证孔位不产生 偏差。钻进护筒以下 3m 可以采用高速钻进，钻进速度与

4、压力有关，采用钻头与钻杆自重 摩擦加压， 施工准备 水密性试验 钢筋笼制作 测孔深、孔径 测量放样 泥 浆 制 备 测孔深、泥浆指 标、 钻进速度 测孔深、孔径、 倾斜度 测泥浆性能指标 检查泥浆指标沉渣厚度 制作混凝土试件 钢护筒加工 监理工程师签 字认可 埋设钢护筒 钻机就位 钻 进 中间检查 终 孔 清 孔 测 孔 安放钢筋笼 安放导管 二次清孔 灌注混凝土 凿桩头、检验 接地钢筋设置 监理工程师签字认可 监理工程师签字认 可 监理工程师签字认可 150MPa 压力下， 进尺速度为 20cm/min； 200MPa 压力下， 进尺速度为 30cm/min； 260MPa 压力下，进尺速度

5、为 50cm/min。 当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时， 底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。 钻屑进入筒 体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻 头到地面卸土。 钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度，泥浆 制备应注意两个方面：一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在 1.11.3 之间，粘度 控制在 1622s，含砂率控制在 4%以内，胶体率为 95%，PH 值在 8-10 之间，二是补浆的 速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在地面以上为标准，否那么有 可能造成塌孔，影响成孔质量。 钻孔过程中， 每个墩抽查第

6、一根桩孔的碴样根据地质变化情况分开摆放， 并及时通知 设计院有关人员现场进展确认，并作记录。 用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。要求沉碴厚度不大于 20cm。在灌注水下混凝土前， 进展清孔，进一步减少桩底沉碴厚度。 钻孔前采用水准仪测量护筒顶标高， 根据设计孔底标高推算孔深， 钻进过程中采用测 绳测量孔深，孔深不小于设计深度；并随时检查钻机水平，确保钻孔垂直度符合要求；孔 径采用探孔器测量，出现缩径现象应进展扫孔，符合要求前方可进展下道工序。见表 2-2 钻孔桩钻孔允许误差表。 表 2-2 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法 序号 工程 允许偏差 检验方法 1 孔径 不小于设计孔径 测量检查 2 孔深 不

7、小于设计孔深 3 护筒 顶面位置 50mm 4 倾斜度 1% 5 孔位中心 50mm 6 倾斜度 1% 7 浇筑混凝土前桩底沉渣厚度 200mm (3)验孔 当钻孔到达设计桩底标高后，采用测绳、验孔器等检测设备检查孔深、孔径、倾斜度 及孔底沉碴厚度， 经现场技术人员检查符合要求后， 报请监理检查， 各项指标检查合格后， 方可进展钢筋笼和导管的安装。 4钢筋笼制作 钢筋笼制作时对桩径1.5m 的，埋设声测管 3 根，桩径1.5m 时，埋设声测管 4 根， 检测管采用外径为57 的钢管，上端高出基桩顶面必须20cm，接头处用70 的钢管焊 接，下端用钢板封底焊牢，不可漏水，在浇筑混凝土前，将其灌满

8、水，加上塞子堵死。钢 筋笼在岸上集中分节预制，设专人负责，确保钢筋骨架的几何尺寸和绑扎质量。为保证在 运输过程中不变形， 钢筋笼内用十字支撑加固。 钢筋笼用吊车吊入孔内， 在孔口对焊接长， 并保持上下节在一条轴线上。同一截面的焊接接头不超过 50%，钢筋笼下到设计标高后， 用悬挂器将其与护筒或平台连接结实，防止钢筋笼发生掉笼或浮笼现象。 钢筋笼安装要认真对中， 保证桩壁砼保护层的厚度在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚 度的垫块，其间距竖向为 2m，横向周围 4 处，且保证钢筋笼标高符合设计要求。钢筋笼 安装完毕，进展二次清孔。清孔后泥浆性能指针报现场监理工程师验收。 (5)钢筋笼安装 钢筋笼利用吊

9、机整体吊装到孔内， 钢筋笼上口到达护筒口上方时， 用型钢扁担将钢筋 笼搁置在护筒上。钢筋笼起吊和移位时必须考虑变形控制。 为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一点设在骨架下面，另一点设在钢筋 笼中部与钢筋笼 2/3 处之间，起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二点同时起 吊，随着第二点的不断提起，慢慢放松第一吊点，直到骨架与路面或作业平台垂直，停顿 第一吊点起吊，用颈形骨架固定。 吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。为保证钢筋笼竖 向轴线垂直度及砼保护层厚度， 在钢筋笼外周采用圆心的混凝土预制块进展控制， 垫块按 竖向每隔 2m 设一道，每一道沿圆周布置个，

10、梅花型布置。 钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录，符合要求后，采用吊筋将钢筋 笼进展固定， 防止钢筋笼因自重下落或灌注砼时往上串动造成错位。 吊筋长度根据护筒顶 标高和钢筋笼顶标高计算得出。 桩身混凝土灌注完毕后， 到达初凝后即可解除钢筋笼的固 定措施。 钢筋笼上浮处理 钢筋笼上浮发生于灌注砼的导管位于钢筋笼底部或更下方而砼埋管深度已经较大时， 此时钢筋笼靠自重力及孔壁的摩擦力来抵抗砼上顶力、 摩擦力及泥浆的浮力， 一旦失去平 衡，钢筋笼就会上浮。 为防止钢筋笼上浮，应加强观察，以便及时发现问题，并在钢筋笼顶施加竖向约束， 如将钢筋笼顶部钢筋接长，焊于护筒顶部，一方面阻止钢筋笼上浮

11、，另一方面可悬挂住钢 筋笼，以保证钢筋笼的垂直度。 发现钢筋笼上浮后，应立即停顿灌注砼，查明原因及程度，如钢筋笼上浮不严重，那 么检查钢筋笼底及导管底的准确位置， 撤除一定数量的导管， 使导管镀升至钢筋笼底上方 后可恢复灌注，如上浮严重，因立即通过吸渣等方式，清理灌注的砼，另行处理。 (6)安装导管 钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇注速 度相适应，可为 30cm。导管管节长度，中间节宜为 2m 等长，底节可为 4m，漏斗下宜用 1m 长导管。 导管使用前应进展试拼并编号和水密性试验， 导管组装后轴线偏差， 不宜超过钻孔深 的 0.5%并不宜大于 10cm，

12、试压压力按 Pw=1.3(rchc-rwhw)计算，经计算试压时，试 压压力为 0.75-0.85MPa。 其中：Pw 为导管壁可能承受的最大压力 kg/m2；rc 为砼容重，取 2350kg/m3；hc 为 导管内砼柱最大高度，采用导管全长 m；rw 为钻孔内泥浆比重 kg/m3；hw 为钻孔内泥浆深 度 m。 导管长度应按孔深和工作平台高度决定。 导管应位于钻孔中央，在浇注混凝土前，应进展升降试验。导管吊装升降设备能力， 应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的平安储藏。 钢筋笼和导管安装符合要求后，利用导管二次清孔，检查孔底沉碴厚度，底部导管口 安装位置距桩底不能过高

13、，宜为 3050cm。孔内排出或抽出的泥浆手摸无 23mm 颗粒， 确保泥浆相对密度控制在 1.031.10，胶体率98%，粘度：1720Pas；含砂率2%。沉 淀厚度浇注水下混凝土前孔底沉碴厚度，摩擦桩不大于 20cm。现场技术人员检查合格后 并经监理检查确认后，方可进展水下混凝土灌注。 (7)灌注水下混凝土 浇注前做好人、材、机等各方面施工准备，水下混凝土浇注过程中按照施工工艺顺序 要求正常施工， 对可能出现拔管漏浆、 漏水， 混凝土断桩等现象采取以下相应的应急措施。 计算和控制首批封底混凝土数量， 混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔， 导管埋入 混凝土的深度不得小于 1m 并不宜大于 3

14、m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适 当加大，确保下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，漏斗底口处必须设置严 密、可靠的隔水装置一般采用浮球 ，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。首 批混凝土量根据公式计算至少在 4.5m3 才能满足封底施工要求。 水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短撤除导管的连续时间，每根桩 的浇筑时间不应太长，宜在 3h 内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下 的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管埋深， 导管在混凝土埋深控制在 26m 之间。 在浇筑混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持

15、导管埋深在 26m 范围。当 混凝土浇筑面接近设计高程时， 应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置， 保证 混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上 1.0m 左右。 水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成 断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施。 (7)泥浆清理 为保护环境， 钻孔桩施工中产生的废弃泥浆沉淀后， 用泥浆车运往指定的废弃泥浆堆 放场地，并做妥善处理。 (8)质量检测 本段地质为软土、松软土地区，本段桩基直径均安装声测管。 桩基的混凝土龄期大于 14 天前方可进展桩基无损检测。 2.3 钻孔异常处理措施 坍孔处理 钻孔过程中发生坍孔后， 要查

16、明原因进展分析处理， 可采用加深埋护筒等措施后继续 钻进。 根据现场情况也可在泥浆中参加大量的干锯末， 同时增大泥浆比重 控制在 1.15 1.4 之间 ，改善其孔壁构造。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入 浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在 0.30.5m/s。坍孔严重时，应回填重新 钻孔。 缩孔处理 钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进展反复扫孔，直到钻孔正直，如发 生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实 后再钻孔纠偏。 埋钻和卡钻处理 埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快； 卡钻那么主要发生在钻头底 盖合拢不好，钻进过程中自动翻开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。 埋钻或卡钻发生后，在钻头周围沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方 案应首先消除阻力，严禁强行处理，否那么有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的 事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事 故处理奠定根底。 3.质量控制标准 3.1 钻孔到达设计深度后，必须核实地质情况；孔径、孔型、孔深必