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1、 一、编制依据一、编制依据 连云港市海棠路下穿铁路立交桥工程施工图QWS2007-103-Q1; ?铁路桥涵施工标准?TB102032002； ?铁路桥涵施工质量验收标准?TB104152003 ?铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准?TB104242003; 连云港市海棠路下穿铁路立交桥工程实施性施工组织设计 国家、铁路现行施工技术平安规那么及有关文件; 现场勘察资料，我公司多年来积累的施工经历，施工管理、技术管理、设备 装备能力及技术人员等资源条件; 二、二、工程概况工程概况 1 1、工程根本情况、工程根本情况 本工程位于连云港市连云区海棠路与大港路、陇海铁路交汇处， 海棠路与 区内多条主
2、次干道相交，是该区南北交通联系的大动脉。现状是海棠路与陇海铁 路、港口专用线等铁路为平交，道口宽度约 29m，为有人看守道口。穿插处陇海 线里程 K8+205.2，道路与铁路中心线交角为 871245，穿插处铁路现状为 三股道，由北向南依次为：港口铁路专用线、陇海线、墟沟至平山客整所的车底 取送线，线间距 5.3m、8.0m，轨顶标高依次为 5.48m、5.48m、5.55m，均为混凝 土轨枕、有缝线路。 2 2、工程地质条件工程地质条件 根据本工程地质勘察资料，自上而下地层地质情况为: 杂填土。灰黄色，干-稍湿，松散，土质不均，主要由粘土及碎石组成， 表层富含植物根系，局部含人工抛石。厚度：
3、0.65-2.80m，平均 1.70m；层底标 高 2.60-5.28m。 亚粘土。 灰黄-黄灰色， 软塑， 局部夹砂团。 厚度： 0.20-2.00m， 平均 1.28m； 层底标高 2.16-3.65m。 淤泥。灰色，流塑，饱和，有少量腐臭味，局部为淤泥质粘性土。厚度： 0.60-1.80m，平均 1.19m；层底标高： 0.95-2.57m，平均 1.86m。 粘土。浅灰色，硬塑，含铁锰氧化物，夹少量石英砾石，局部稍含粉粒， 切面稍光滑。厚度：0.50-2.50m，平均 1.74m；层底标高：-0.65-1.67m，平均 0.33m。 亚粘土。灰黄-黄褐色，硬塑，局部夹灰白色，含大量粉粒
4、及石英小砾石， 夹粉细砂团块，局部夹灰黄色硬塑粘土。厚度：0.40-4.80，平均 2.39m；层底 标高：-4.37-0.05m，平均-2.71m。 亚粘土。灰黄夹灰白色，硬塑，中细砂颗粒含量较高，含风化岩残屑及直 径 1-2.5cm 石英小砾石，切面较粗糙。厚度：0.70-3.60m，平均 2.07m；层底标 高：-7.87-2.59，平均-5.18m。 强风化片麻岩。黄褐色夹灰白色，主要矿物为石英,长石及云母，局部云 母含量较高。厚度：0.30-3.30m，平均 1.67m；层底标高：-9.34-0.07m，平均 -5.60m。 弱风化片麻岩。灰青色，鳞片粒状变晶构造，片麻状构造，主要矿
5、物成分 为长石，石英，矿物局部风化成黄褐色。该层未穿透，最大控制厚度 6.60 米 3 3、水文地质条件水文地质条件 本场地地下水分为孔隙潜水和基岩裂隙水。孔隙潜水主要赋存于上部1 层杂填土2层亚粘土及3层淤泥中，富水性一般。基岩裂隙水赋存于强风 钻孔顺序图 桩间旋喷桩 100cm 钻孔桩 化基岩的风化裂隙中，水量变化不大。孔隙水的稳定水位埋深在 1.23 米，稳定 水位标高在 4.26 米，年变化幅度在 1 米左右。 4 4、钻孔桩桩位具体钻孔桩桩位具体布置布置情况如下情况如下 防护段 A：采用60cm 旋喷桩水泥墙和100cm 钻孔桩结合防护，钻孔桩中 心距框架 1.5m，桩长 15.5m
6、。 防护段 B：以60cm 旋喷桩水泥墙和100cm 钻孔桩结合防护，钻孔桩中心 距框架 1.5m，桩长 13.5m。 防护段 C： 采用100cm 钻孔桩， 间距 1.2m， 桩间设60cm 旋喷桩堵土止水。 钻孔桩中心距框架 3.5m，桩长 11.5m 三、主要施工方法及措施三、主要施工方法及措施 基坑围护是制约工期的重要工程，为加快施工进度，配备 10 台反循环冲击 钻进展施工，钻孔时，采取跳四钻一的方法。两相邻钻孔桩施工，要在前一根桩 砼到达一定强度后，才能开孔施钻。其钻孔顺序如钻孔顺序图所示： 钻孔桩主要施工顺序：场地平整桩位测放埋设护筒钻机安装钻进 清孔安放钢筋笼安放导管灌注混凝土
7、桩基无损检测。附：?钻孔桩施 工工艺框图?。 钻孔桩施工工艺框图 钻机安装就位 钻头或短螺旋钻开孔 提钻、埋设孔口护筒 孔内注入稳定液泥浆 下入钻头、旋挖钻进 钻至标高，就地旋转数圈，提钻 清孔、测量孔深 下钢筋笼 灌混凝土 钻机移位，下一桩位 起钻卸土、汽车外运 二次清孔 钢筋笼加工 泥浆制备 混凝土制备 1 1、场地平整、场地平整 根据现场场地和设计图纸的意图，对 A、B、C 三个防护段钻孔桩的场地平整 做以下处理: A、C 防护段处在陇海铁路线南、北两侧，主要进展拆迁的场地整 平工作；B 防护段处在大港路面上，主要进展原有路面上进展开挖和场地整平工 作。 2 2、埋设护筒、埋设护筒 钢护
8、筒采用 10mm 厚的钢板制作， 为了便于泥浆循环， 在护筒顶端留高 400mm， 宽 200mm 的出浆口，护筒埋深在 24m 左右，筒底 50cm 范围内用粘土分层夯实。 钢护筒采用人工挖孔埋设，埋设护筒时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，严 格保持护筒的垂直度。护筒固定在正确位置后，用粘土分层回填夯实，以保证其 垂直度。如果护筒底土层不是粘性土，挖深或换土，在坑底回填夯实 3050cm 厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方。护筒上口应绑扎方木对 称吊紧，防止下窜。护筒顶面比原地面高出 0.3m，以防止地表水及杂物进入。 3 3、泥浆池系统的设置、泥浆池系统的设置 每台钻机配备
9、一套完整的移动泥浆循环系统，设置沉淀池和活动池。配备四 台 3PNL 泥浆泵，确保泥浆循环系统畅通。废浆和钻碴分别用密封性能好的运浆 车和土方车外运。 灌注混凝土时， 做好泥浆回收， 以再利用并防止造成环境污染。 4、设备安装设备安装 钻机就位前， 将场地垫平填实， 钻机按指定位置就位， 并在技术人员指导下， 调整桅杆及钻杆的角度。钻机安装就位之后，精心调平，使得底座和端座平稳， 钻机具有自带仪器可检查垂直、水平位移偏差情况，确保钻机不产生位移和钻孔 垂直度。 5 5、钻孔、钻孔 初次注入泥浆，尽量竖直向下冲击在桩孔中间，防止泥浆沿护筒侧壁下流冲 塌护筒根部，造成护筒根部基土的松软，正式钻进前
10、，再倒入 23 袋膨润土， 启动钻机的高速甩土功能，进展充分搅拌，提高膨润土的含量，增大护筒底部同 基土结合处护壁泥皮的厚度，防止钻进过程孔口渗漏坍塌。在成孔过程中，确保 泥浆高于地下水位 2m，以有利于孔壁的稳定。 钻进过程，回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态，以防止回转斗内砂土 或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比；每个工作循环严格控制钻进尺度，防 止埋钻事故；同时应适当控制回转斗的提升速度，升降速度宜保持在 0.8 1.0m/s，提升速度过快，泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥 皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。 单桩钻孔连续作业，一次成孔，不得中途停顿，钻孔到达设计深
11、度后，检查 孔位、孔径、孔深和孔形，填写钻孔记录。 6 6、清孔、清孔 当钻孔深度到达设计要求时，使用探孔器对孔深、孔径和孔形等进展检查， 确认满足设计要求后，进展清孔。下入钢筋笼后，再次观测孔底沉渣是否超标， 如超标那么进展二次孔。 泥浆技术指标 工程 名 称 新 制 泥 浆 循环再生泥浆 废弃泥浆 1 比重g/cm 3 1.061.10 1.101.25 1.25 2 粘度s 1828 2330 30 3 失水量 ml/30min 20 30 30 4 泥皮厚度mm 3 5 5 5 含砂量% 4 5 5 6 PH 值 810 11 11 7 7、钢筋笼加工及安放、钢筋笼加工及安放 钢筋笼制
12、作前首先要检查钢材的质保资料， 检查合格后再按设计和施工标准 要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。钢筋笼钢筋下料、绑扎应 在加工场进展，加工完成后再运至现场，报监理工程师验收。加工尺寸严格按设 计图纸QWS2007-103-Q1标准要求。钢筋笼主筋采用闪光对焊或电弧焊，接头 相互错开。钢筋笼采用分段安装时，分段处采用电弧焊，接头相互错开，焊接长 度符合标准要求。主筋与加强箍筋采用点焊，加强箍筋置于主筋内侧，按设计位 置布置。 主筋与螺旋箍筋采用绑扎连接， 局部点焊。 为保证钢筋有足够的保护层， 在钢筋笼四周设钢筋耳环，作为定位筋，对应加强箍筋沿圆周等间距焊接 4 根, 上下层交织设
13、置。在钢筋笼顶部加标准弯钩，在验收中还要特别注意钢筋笼弯钩 长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，以确保钢筋的埋入标高满足设计要 求。 钢筋笼起吊过程中在笼子中间放置架立支撑下笼时再去掉 ，不使钢筋笼 产生不可恢复的变形， 在钢筋笼吊放过程中， 应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量， 对质量不符合标准要求的焊缝、焊口那么要进展补焊。同时，要注意钢筋笼能否 顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将 会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停顿吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直 吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，那么要求进 展复钻纠偏，并在重新验收成孔质量
14、后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接 时间，尽可能缩短沉放时间。 钢筋笼下放时由测量人员严格控制笼顶标高及平面位置，经对中、找正后用 点焊将其固定在护筒口，以防止灌注混凝土时钢筋笼上浮。 8 8、水下混凝土灌注、水下混凝土灌注 灌注混凝土需要 6 人，4 个人拆装导管，1 人记录，1 人操作混凝土罐车。 灌注混凝土时，要注意及时抽桩内的泥浆水。 清孔、下钢筋笼后，立即灌注 C20 混凝土。根据桩径、桩长合理选择导管和 起吊、 运输设备， 混凝土采用商品混凝土供给。 灌注时尽量加快速度， 缩短时间， 连续作业。 1水下灌注混凝土工艺施工顺序 安设导管及漏斗悬挂隔水塞或滑阀灌注首批混凝土连续灌注
15、混凝土 直至桩顶。 首先安设导管，导管采用 D300 无缝钢管，壁厚 5mm，法兰盘连接。管节间 安装橡胶密封垫。用吊车将导管吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底保 存 40cm 左右。导管使用前做密闭性实验，确保密封良好。灌注首批混凝土之前 在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。在确认储存量备足后，即可剪断 铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底。灌注首批混凝土量 应使导管埋入混凝土中深度不小于 1.0m。首批混凝土灌注正常后，连续不断灌 注，灌注过程中用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做 好记录，正确指导导管的提升和撤除。直至导管下端埋入混凝土的深
16、度到达 4m 时，提升导管，然后再继续灌注。在灌注过程中应及时将孔内泥浆水抽出，防止 溢出污染环境。 2水下灌注混凝土的技术要求 a. 首批混凝土灌注量应保证导管底口埋入混凝土中不小于 1.0m，灌注过程 中混凝土应高于导管下口 2.0m， 每次撤除导管前其下端被埋入深度 2.06.0m面。 混凝土灌注必须连续，防止断桩。 b. 随孔内混凝土的上升，需逐节快速撤除导管，时间不宜超过 15 分钟。拆 下的导管应立即清洗干净。 c. 在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土应徐 徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压 气囊，挤出管节的橡胶密封垫。 d.桩身混凝土需超浇 5001000mm，桩混凝土到达一定强度后，将设计桩顶 标高以上局部用风镐凿除。 e. 浇注混凝土时做好记录。 f. 当混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取 以下措施： a在孔口固定钢筋笼上端。 b灌注混凝土的速度尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性过 小。 c当孔内混凝土接近钢筋笼底时，应保持埋管深度并放慢灌注速度。 d当孔内混凝土面进入钢筋笼
