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1、广州地铁 技术交底记录 D1-4 工程名称 广州市轨道交通三号线 北延 12 标【矮岗站】土建工程 分部工程 围护构造 分 项 工程名称 钻孔桩施工技术交底 技术交底内容： 一、工程概况一、工程概况 根据设计图纸，矮岗站土建工程的基坑分成两个局部，车站主体构造YDK-25-677.300 YDK-25-865.600和站后折返线局部YDK-25-865.600YDK-26-160.100 。 车站主体构造支护工程采用钻孔桩结合内支撑支护组合构造体系，基坑平安等级二级，钻孔 桩直径800，钻孔桩嵌固深度 6.5(5.5)m。桩间采用550 的双重旋喷桩止水。 二、二、钻孔灌注桩施工钻孔灌注桩施工
2、 钻孔桩施工流程见图 1 图图 1 1 钻孔桩施工工艺流程图钻孔桩施工工艺流程图 2.12.1 施工准备施工准备 2.1.12.1.1 平整场地平整场地 根据桩顶设计标高、自然地面高程，人工配合挖掘机平整场地，按钻孔平面布置修建钻孔机械 进出道路。场地面积要满足摆放钻机、泥浆池及沉淀池的位置。 2.1.22.1.2 桩位测量放线桩位测量放线 撤除护筒 制作砼试件 砼试件试压 中间交工验证 孔内注清水或泥浆 平整场地 桩位测量放样 埋设护筒 钻机就位 制作护筒 测量孔径、深度及垂直度 钻进作业 掏渣及整修钻头 吊装钢筋笼骨架 清孔、检孔 测量沉渣厚度 输送混凝土 灌注水下砼 制作导管 承压、密封
3、检验 安放混凝土导管 设置隔水栓 制作钢筋笼 测量砼面高度 泥浆制备 量测泥浆指标 搅拌站制备砼 安设储料斗 凿除桩头、检桩 准确地放出桩位，控制误差小于5mm，桩位误差小于 10mm，桩位用10mm，长 35-40cm 钢筋 打入地面 30mm,作为桩的中心标记，然后在钢筋头周围按桩径洒白灰圆圈作为记号。 2.1.32.1.3 护筒制作埋设护筒制作埋设 护筒采用 35mm 厚钢板加工制成，护筒内径比钻孔桩设计直径加大 40cm，护筒的长度 2.0m。 埋设时护筒顶应高出地下水位 1.5m， 高出地面 0.3m， 直接置于夯实的粘土层 厚 30-50cm 上， 护筒四周回填粘土，分层夯实。埋置
4、好的护筒平面位置偏差小于 5cm，护筒倾斜度偏差小于 0.5%。 护筒埋设前用十字穿插法将桩中心引至开挖区外，放四个护桩，并做好保护，埋设护筒时将中 心引回，使护筒中心和桩位中心重合，钻进过程中随时复核桩位。 2.22.2 钻进作业钻进作业 2.2.12.2.1 钻机就位钻机就位 安放钻机的根底应稳定平整，当根底较软或有坡度时，采用垫钢板或枕木的方法，确保钻机的 稳定，在钻孔过程中钻机不会移位和倾斜。钻机就位后，要将钻头的钻尖对准孔位中心。 2.2.22.2.2 泥浆制备泥浆制备 采用膨润土造浆的主要成分是膨润土、掺合物和水。掺合物主要有羧甲基纤维CMC和烧碱 Na2CO3，分别起增大泥浆粘度
5、和增多膨润土颗粒外表吸附的负电荷的作用。配比方表 1 表表 5 5- -3 3 膨润土造浆膨润土造浆配比配比 水 膨润土 CMC 烧碱 1 10% 0.05%0.10% 0.3%0.5% 采用粘土造浆时，要先进展物理、化学分析，粘粒含量大于 50，塑性指数应大于 20，含砂 量小于 5，二氧化硅与氧化铝含量比值在 34 之间。 新浆要充分搅拌并贮存 24h，待其充分水化前方可使用。 2.2.32.2.3 钻孔作业钻孔作业 钻孔作业采用跳桩施工，目的是防止邻孔未凝混凝土受振和穿孔。钻孔前，根据地质勘探及水 文资料，绘制钻孔地质剖面图，挂在钻台上，以针对不同土层选择适当的钻头、钻进压力和速度以 及
6、适当的泥浆比重参考数据。 在围护桩两侧铺设高 60cm 的路基箱，其上放枕木，钻机就位后，钻机底座须平衡、稳固， 滑轮与钻盘中心孔、护筒的中心，在同一铅垂线上。 钻具下放前，做好检查工作，钻进过程中，注意第一、二根钻杆的进尺，保证钻具与孔的中 心垂直，同时吊紧钻具，均匀钻进，并指定专人操作。 钻进中根据地层的变化调整钻进参数，在粘土层中钻进速度为 70120r/min，在淤泥质土、 亚砂土及粉砂层的钻进速度宜为 4070r/min，同时还根据钻机负荷、地层的变化、钻孔的深度、 含砂量的大小等具体情况，及时采取相应的钻进速度，从而保证成孔质量，防止钻孔偏斜。 钻进过程中，注意土层变化，在土层变化
7、处均应捞取渣样，判断土层，并记入记录表中。 在容易缩径的地层中，采取钻完一段再复扫一遍的方法。在提拔钻具时，发现有受阻现象的 孔段，指定专人进展纠正。复扫的工作，必须认真对待和处理。 钻进中泥浆的控制：在粘土、亚粘土地层中，泥浆的比重一般控制在 1.11.3；在砂层和松 散易塌的地层中，泥浆的比重一般控制在 1.21.4，粘度 1824s。 加接钻杆先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环 23min 后再拧卸加接钻杆。 按钻进工艺、机械技术要求及钻孔操作要点进展钻孔。钻进过程中经常检查桩径、垂直度、钻 机位置是否正常等，填写钻孔桩施工记录并及时交接。经常对泥浆进展试验，设置泥浆净化系统， 以去除钻渣，
8、回收泥浆和减少对环境的污染。 桩深到达设计要求后，检验桩径、桩位偏差、垂直度、泥浆厚度等并做好记录，合格后进展清 孔换浆，以降低孔内泥浆比重，减少沉渣厚度。准确测量孔深，计算沉渣厚度不得大于 5cm。 2.2.42.2.4 清孔清孔 清孔采用两次清孔，即终孔后清孔一次和浇筑前清孔一次。第一次清孔利用成孔完毕时不提钻 慢转反循环清孔，调制性能好的泥浆替换孔内稠泥浆与钻渣。第二次清孔利用导管进展，清孔后合 格后及时灌注桩基混凝土。 清孔后要对钻孔进展检查，孔的平面位置在各方向的误差均为 50mm， 钻孔直径应不小于桩的设 计直径。清孔后的泥浆性能指标：孔底沉渣厚度50mm，泥浆指标为 1.151.
9、25，粘度为 1824s， 含砂量4%。 2.32.3 钢筋笼制作与安装钢筋笼制作与安装 2.3.12.3.1 钢筋笼的制作钢筋笼的制作 钢筋笼在现场钢筋加工场上集中制作， 加强箍筋间距为 2m， 为环状， 其四周分设 4 根定位钢筋； 外箍筋采用螺旋形式；钢筋笼的主筋尽量为整根，分段施工时,钢筋采用搭接焊接头。所有搭接焊缝 长度应满足设计标准要求， 焊接时不得咬伤竖筋。 钢筋笼加工过程中按设计要求埋设预埋筋或钢板。 钢筋笼宜采用整节制作，整体吊装入孔。吊装过程中确保钢筋笼刚度满足要求。钢筋笼制作完 后，逐节进展检验。 当钢筋有焊接接头时，50cm 范围内，同一根钢筋不得有两个接头。在该区段内
10、有接头的受力钢 筋截面面积不超过受力钢筋总截面积的 50%。主筋搭接采用双面焊，焊缝长度大于 5 倍的钢筋直径， 焊缝高度大于 0.3 倍钢筋直径，焊缝宽度大于 0.7 倍钢筋直径。两搭接钢筋中心位于同一轴线上。 2.3.22.3.2 钢筋笼的吊装和放置钢筋笼的吊装和放置 钢筋笼吊装之前，先对钻孔进展检测。检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻 孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。 为确保钢筋起吊时不变形， 采用两点水平起吊， 起吊吊点应设在加劲筋部位， 待骨架立直后， 由上吊点吊入孔内。 钢筋笼下放要严格控制主筋位置，按设计要求放置，到
11、位后，要采取固定措施，使用两根直 径 32mm 钢筋接长主筋焊接在护筒内壁或钻机底盘上，防止浇注砼时钢筋笼上浮。 2.42.4 水下混凝土的水下混凝土的灌注灌注 采用导管法灌注钻孔桩水下混凝土。 混凝土采用商品砼， 砼搅拌运输车运输， 直接或泵送灌注。 导管和储料漏斗的制备 导管是灌注砼的重要工具， 用3mm厚钢板卷制焊成， 导管内径为250mm， 导管中间节长为2.5m， 导管上部配置 23 根 0.51.0m 的短节，用于调整导管的总长度。中间节采用法兰接。上下两节法 兰间垫以 4-5mm 厚橡胶垫圈。 导管使用前应试拼、试压，确保导管水密、承压和接头抗拉拔强度满足要求，并试验隔水栓 能否
12、顺利通过，试水压力为 0.61.0Mpa。导管应安装在钻孔桩的中心，由稳固架支固。导管的底 部至孔底的距离为 300500mm。导管安装完毕后，再次检查孔底沉渣和孔底泥浆的情况，检查合格 前方可进展混凝土灌注工作。 为了保证水下混凝土的质量，贮斗内混凝土的初存量要保证首次灌注时导管底端能埋入混凝 土中 1m 以上。随着混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底端要始终埋入混凝土面以下 2 6m，严禁把导管提出混凝土面。灌注时设专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差和计算混凝土 的灌注方量。 当井孔混凝土面接近和进入钢筋骨架时，宜使导管保持较大埋深，并放慢灌注速度。待井孔 混凝土面进入钢筋骨架下
13、 4m 以上时，提升导管，使钢筋骨架底端埋入混凝土一定深度后，即可恢 复正常灌注速度。 混凝土灌注过程应连续进展，并尽可能缩短撤除导管的间隔时间，确保在首盘混凝土初凝前 完成整根桩的灌注。 灌注过程中，应尽量使导管位于孔中央，防止导管刮擦到钢筋笼导致钢筋笼上浮。并不得向 孔内掉落杂物，泥浆引流至适当地点处理，以防止污染。 灌注的桩顶标高应比设计高出 0.51.0m。以确保桩顶混凝土质量。 在拌制和灌注过程中应经常检查混凝土的质量，检查混凝土原材料的品种、规格和用量，每 一工作班的检查次数不得少于二次。混凝土的坍落度每个工班检查也不小于二次。 混凝土灌注完毕 24h 内，5m 范围内的桩基不得施
14、工。 2.52.5 桩头处理和检测桩头处理和检测 待钻孔灌注桩的混凝土强度达 50%以后，对桩头进展处理，采用风镐凿除桩头泥浆混凝土，确 保桩顶无松散混凝土，桩顶标高符合设计要求，待桩头处理完毕后，按设计要求对桩进展检测。 三、事故预防及处理措施三、事故预防及处理措施 3.1 桩孔不圆，呈梅花形桩孔不圆，呈梅花形 产生原因：1、钻头的转向装置失灵，冲击钻头未转动。2、泥浆粘度过高，冲击转动阻力太大， 钻头转动困难。3、冲程太小，钻头转动时间不充分或转动很小。 处理措施：经常检查转向装置的灵活性，调整泥浆的粘度和相对密度；用低冲程时，每冲击一 段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形。 3.23
15、.2 钻孔偏斜钻孔偏斜 产生原因：1、冲击中遇探头石、漂石钻头受力不均。2、基岩面产状较陡。3、钻机底座未 安置水平或产生不均匀沉陷。4、土层软硬不均；孔径大，钻头小，冲击时钻头向一侧倾斜。 处理措施：发现探头石后，应回填碎石将钻机稍移向探头石一侧，用高冲程猛击探头石，破碎 探头石后再钻进。 遇基岩时采用低冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用高冲程钻进；假设 发现孔斜，应回填重钻；经常检查及时调整；进入软硬不均地层，采取低捶密击，保持孔底平整， 穿过此层后再正常钻进，及时更换钻头。 3.33.3 冲击钻头被卡冲击钻头被卡 产生原因：1、钻孔不圆，钻头被孔的狭窄部位卡住叫下卡冲击
16、钻头在孔内遇到大的探头 叫上卡 ；石块落在钻头与孔壁之间。2、未及时焊补钻头，钻孔直径逐渐变小，钻头入孔冲击被 卡。3、上部孔壁坍落物卡住钻头。4、在粘土层中冲程太高，泥浆粘度过高，以至钻头被吸住。5、 放绳太多，冲击钻头倾倒顶住孔壁。6、护筒底部出现卷口变形，钻头卡在戏筒底，拉不出来。 处理措施：假设孔不圆，钻头向下有活动余地，可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提起 钻头；脱离卡点；使钻头上下活动，让石块落下及时修补冲击钻头；假设孔径已变小，应严格控制 钻头直径，并在孔径变小处反复冲击孔壁，以增大孔径；用打捞钩或大落活套助提；利用泥浆泵向 孔内泵送性能优良的泥浆，消除坍落物，替换孔内粘度过高的泥浆；使用专门加工的工具将顶住孔 壁的钻头拨正； 将护筒吊起， 割去卷口， 再在筒底外围用12mm 圆钢焊一圈包箍， 重下护筒于原位。 3.43.4 孔壁坍塌孔壁坍塌 产生原因： 1、冲击钻头或掏渣筒倾倒，撞击孔壁。2、泥浆相对密度偏低，起不到护壁作用； 孔内泥浆面低于孔外水位。3、遇流砂、软淤泥、破碎地层或松砂层钻进时进尺太快。4、地层变化 时未及时调整泥浆相对密度。5、清孔或漏浆时补浆不及
