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1、广州地铁 技术交底记录 D1-4 工程名称 广州市轨道交通三号线 北延 12 标【高增站】土建工程 分部工程 围护构造 分 项 工程名称 旋挖钻机施工技术交底 技术交底内容： 一、工程概况一、工程概况 根据设计图纸，矮岗站土建工程的基坑分成两个局部，车站主体构造YDK-25-677.300 YDK-25-865.600和站后折返线局部YDK-25-865.600YDK-26-160.100。车站主体构造支护工 程采用钻孔桩结合内支撑支护组合构造体系，基坑平安等级二级，钻孔桩直径800，钻孔桩嵌固 深度 6.5(5.5)m。桩间采用550 的双重旋喷桩止水。本工程钻孔桩施工采用旋挖钻机成孔 二、
2、旋挖钻孔桩施工二、旋挖钻孔桩施工 旋挖钻施工工艺流程图见以下列图 施工准备 确定桩位埋设护桩 筒 埋设护筒 钻机就位、校正 自检后报监理审批 截桩头、桩检测 中间交工验证 水下混凝土灌注 钻孔、成孔 二次清孔 搭设平台、 安装料斗 自检后报监理审批 清孔 自检后报监理审批 水下混凝土灌注记录 钻机准备 清孔机具准备 导管试拼、准备 平台材料、 漏斗准备 钢筋笼制作 泥浆制作 检查记录填写 制作混凝土试件 成孔记录填写 钻机移位 护筒制作 安放导管 自检后报监理审批 、 安放钢筋笼 2.12.1 施工准备施工准备 2.12.1.1.1 施工准备施工准备 根据桩顶设计标高、自然地面高程，人工配合挖
3、掘机平整场地，按钻孔平面布置修建钻孔机械 进出道路。场地面积要满足摆放钻机、泥浆池及沉淀池的位置。 2.1.22.1.2 桩位测量放线桩位测量放线 准确地放出桩位，控制误差小于5mm，桩位误差小于 10mm，桩位用10mm，长 35-40cm 钢筋 打入地面 30mm,作为桩的中心标记，然后在钢筋头周围按桩径洒白灰圆圈作为记号。 2.2.1.31.3 护筒护筒制作及制作及埋设埋设 准确定出桩位后，经现场监理工程师检查无误，埋设钢护筒； 护筒采用 5mm 的钢板卷制而成，护筒内径比桩径大 20cm，护筒顶要高出施工水位或地下水 位 2.0m，并高出施工原地面 0.5m； 护筒埋设位置必须准确，保
4、证护筒中心和桩位中心重合，垂直度小于 0.5%； 护筒必须穿过淤泥质地层， 护筒一般高为 1.21.5m， 具体可随桩位处的土质情况进展确定； 在护筒的顶部要开设 1 个溢浆口， 护筒顶面位置偏差不得大于 5cm， 护筒倾斜度不得大于 1%； 在护筒的上、中、下各加一道加劲筋，顶端焊两个吊环，一为起吊用，二为绑扎钢筋笼吊杆， 压制钢筋笼的上浮，护筒顶端同时正交刻四道槽，以便挂十字线，以备验护筒、验孔之用。 2.1.42.1.4 泥浆制备泥浆制备 制备泥浆是旋挖钻机能否成孔的关键，也是影响钻孔进度和桩基混凝土质量的关键。泥浆过稀 时不能浮渣影响钻进，过稠时泥浆附在孔壁和钢筋上，影响桩基混凝土的质
5、量。成孔采用制备泥浆 作为孔桩护壁，泥浆材料选用膨润土或粘土，制备泥浆在泥浆池内进展，每立方米泥浆需膨润土 450500kg，参加适量烧碱可提高泥浆的粘度。 泥浆性能指标 制浆前，先把粘土块打碎，在井孔外以泥浆搅拌机制成泥浆后使用。为了回收泥浆原料和减少 环境污染，均应设置泥浆循环净化系统。在钻进过程中，根据不同地层，保持一定的静水水头压力， 按平衡钻进原理指导泥浆管理工作，尽量利用地层粘土，自然造浆，泥浆稠度不能满足要求时，应 选择造浆能力强、粘度大的粘性土进展造浆，以提高泥浆稠度，确保钻进过程不塌孔，不缩孔。 工程泥浆性能指标参考值见表 1 表表 1 1 工程泥浆性能指标工程泥浆性能指标
6、指标地层 一般地层 松散易塌地层 相对密度 1.051.15 1.121.16 粘度Pas 1825 2428 施工中根据出渣情况判断土层构造及时合理地调整泥浆性能指标，遇松散地层时，适当增大泥 浆相对密度和粘度，保持孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足 施工质量控制要求。 泥浆性能参数 泥浆池可根据现场实际条件设置，泥浆性能参数参考值如下见表 2 表表 2 2 泥浆性能参数表泥浆性能参数表 土层性能 粘性土 砂土 卵石 泥浆比重 1.05 1.10 1.15 粘度 1516 1618 1825 含砂量 8 8 8 pH 8 8 8 配比、水、膨润土、碱、CMC 1
7、00：6：3：0.8 100：6：3：0.8 100：10：1.8：0.8 100：15：1.8：0.8 2.2.2 2 成孔施工成孔施工 2.2.12.2.1 钻机就位钻机就位 首先做好场地的平整及压实，使主机左右履带板处于同一水平面上，动力头施工方向应和履带 板方向平行，切不可垂直，开钻前调整好机身前后左右的水平。 2.2.22.2.2 钻进作业钻进作业 旋挖钻机采用筒式钻斗。开钻前找准桩位并拉好“十字线，对准桩位后,利用自动控制系统 调整其垂直度,在护筒注满泥浆后，开场钻进，当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力， 将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆
8、放地点，继续开挖, 边挖边补充泥浆,保证在提钻后液面高于护筒底面，并始终高于地下水位 11.5m 的水头高度，保 证孔壁稳定性，同时根据土质情况调整泥浆比重。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护 孔壁，反复循环直至成孔。桩深到达设计要求后，检验桩径、桩位偏差、垂直度、泥浆厚度等并做 好记录，合格后进展清孔换浆，以降低孔内泥浆比重，减少沉渣厚度。准确测量孔深，计算沉渣厚 度不得大于 5cm。 在开场钻进或穿过软硬层交界处时，为保持钻杆竖直，宜缓慢进尺。在钻进过程中如发现钻杆 摇晃或难钻进时，可能是遇到硬石、石块或硬物，这时应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后 再钻，以免导致桩孔严重倾斜、
9、偏移，甚至使钻杆、钻具扭断或损坏。钻进过程中应随时去除孔口 积土和地面散落土。遇到孔内渗水、塌孔、缩颈等异常情况时，应将钻具从孔内提出，研究妥善处 理。在有浆钻孔时要合理控制钻斗的升降速度主要指标参考值见表 3，钻斗控制转速参考值见表 4。 表表 3 3 钻斗升降速度钻斗升降速度参考值表参考值表 钻斗升降速度 空钻斗升降速度 桩径mm 升降速度ms 桩径mm 升降速度ms 700 0.973 700 1.21 800 0.973 800 1.21 1000 0.858 1000 1.02 1200 0.748 1200 0.83 1500 0.575 1500 0.83 2000 0.438
10、2000 0.62 2500 0.231 2500 0.31 表表 4 4 钻斗转速参考值表钻斗转速参考值表 地层土质 转速rmin 表层土，粘土类粉质粘土 010 淤泥质粉质土、淤泥质粉质粘土、粉质粘土等 020 砂质粉土夹粉砂、粉土、粉砂粉质粘土类等 015 粉细砂、粉砂、粗砂等 08 钻进过程中应认真填写钻进记录， 详细记录地层变化情况、 出现的有关问题及处理措施和效果， 当发现地层异常时，应及时通知现场技术人员。钻机操作手或班长必须在记录上签字。当成孔深度 到达设计深度后，由工程部技术员进展成孔质量检验符合设计、标准要求后，请监理复检认可。 2.2.2.2.3 3 清孔清孔 清孔采用两
11、次清孔，成孔深度到达设计要求后,用带有活门的筒形钻进展清孔换浆工作。边注 边抽,保证在孔底 500mm 内,稳定液比重小于 1.20,粘液不大于 28s,砂率不大于 4%，沉渣厚度5cm 时,完成第一次清孔，并用测绳测定成孔深度。 第二次清孔在导管安装完毕，灌注水下混凝土之前进展，清孔方法：当孔径小于 800mm 时，二 次清孔采用正循环压浆法，当孔径大于 800mm 时，采用空吸泵反循环方式、导管空气升液排渣法清 孔。 清孔后要对钻孔进展检查，孔的平面位置在各方向的误差均为 50mm， 钻孔直径应不小于桩的设 计直径。清孔后的泥浆性能指标：孔底沉渣厚度50mm，泥浆指标为 1.151.25，
12、粘度为 1824s， 含砂量4%。 2.2.2 2.4.4 钻孔出土清理钻孔出土清理 钻孔出土时，钻机动力头可左右摆动，钻头提出孔口后，钻头摆向一侧，反转甩土。在地下水 位下施工时，由于钻头反复摆动和重新对孔位，极易损伤孔壁，造成塌孔。因此，钻机出土时应限 制机头的摆动，在孔口设立专门的出土装置，钻头只进展垂直上下往复运动，不作水平向摆动。 2.32.3 钢筋笼制作与安装钢筋笼制作与安装 2.3.12.3.1 钢筋笼的制作钢筋笼的制作 钢筋笼在现场钢筋加工场上集中制作， 加强箍筋间距为 2m， 为环状， 其四周分设 4 根定位钢筋； 外箍筋采用螺旋形式；钢筋笼的主筋尽量为整根，分段施工时,钢筋
13、采用搭接焊接头。所有搭接焊缝 长度应满足设计标准要求， 焊接时不得咬伤竖筋。 钢筋笼加工过程中按设计要求埋设预埋筋或钢板。 钢筋笼宜采用整节制作，整体吊装入孔。吊装过程中确保钢筋笼刚度满足要求。钢筋笼制作完 后，逐节进展检验。 当钢筋有焊接接头时，50cm 范围内，同一根钢筋不得有两个接头。在该区段内有接头的受力钢 筋截面面积不超过受力钢筋总截面积的 50%。主筋搭接采用双面焊，焊缝长度大于 5 倍的钢筋直径， 焊缝高度大于 0.3 倍钢筋直径，焊缝宽度大于 0.7 倍钢筋直径。两搭接钢筋中心位于同一轴线上。 2.3.22.3.2 钢筋笼的吊装和放钢筋笼的吊装和放置置 钢筋笼吊装之前，先对钻孔
14、进展检测。检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻 孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。 为确保钢筋起吊时不变形， 采用两点水平起吊， 起吊吊点应设在加劲筋部位， 待骨架立直后， 由上吊点吊入孔内。 钢筋笼下放要严格控制主筋位置，按设计要求放置，到位后，要采取固定措施，使用两根直 径 32mm 钢筋接长主筋焊接在护筒内壁或钻机底盘上，防止浇注砼时钢筋笼上浮。 2.42.4 水下混凝土的水下混凝土的灌注灌注 采用导管法灌注钻孔桩水下混凝土。 混凝土采用商品砼， 砼搅拌运输车运输， 直接或泵送灌注。 导管和储料漏斗的制备 导管是灌注砼的重要工具
15、， 用3mm厚钢板卷制焊成， 导管内径为250mm， 导管中间节长为2.5m， 导管上部配置 23 根 0.51.0m 的短节，用于调整导管的总长度。中间节采用法兰接。上下两节法 兰间垫以 4-5mm 厚橡胶垫圈。 导管使用前应试拼、试压，确保导管水密、承压和接头抗拉拔强度满足要求，并试验隔水栓 能否顺利通过，试水压力为 0.61.0MPa。导管应安装在钻孔桩的中心，由稳固架支固。导管的底 部至孔底的距离为 300500mm。导管安装完毕后，再次检查孔底沉渣和孔底泥浆的情况，检查合格 前方可进展混凝土灌注工作。 为了保证水下混凝土的质量，贮斗内混凝土的初存量要保证首次灌注时导管底端能埋入混凝
16、土中 1m 以上。随着混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底端要始终埋入混凝土面以下 2 6m，严禁把导管提出混凝土面。灌注时设专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差和计算混凝土 的灌注方量。 当井孔混凝土面接近和进入钢筋骨架时，宜使导管保持较大埋深，并放慢灌注速度。待井孔 混凝土面进入钢筋骨架下 4m 以上时，提升导管，使钢筋骨架底端埋入混凝土一定深度后，即可恢 复正常灌注速度。 混凝土灌注过程应连续进展，并尽可能缩短撤除导管的间隔时间，确保在首盘混凝土初凝前 完成整根桩的灌注。 灌注过程中，应尽量使导管位于孔中央，防止导管刮擦到钢筋笼导致钢筋笼上浮。并不得向 孔内掉落杂物，泥浆引流至适当地点处理，以防止污染。 灌注的桩顶标高应比设计高出 0.51.0m。以确保桩顶混凝土质量。 在拌制和灌注过程中应经常检查混凝土的质量，检查混凝土原材料的品种、规格和用量，每 一工作班的检查次数不得少于二次。混凝土的坍落度每个工班检查也不小于二次。 混凝土灌注完毕 24h 内，5m 范围内的桩基不得施工。 2.52.5 桩头处理和检测桩头处理和检测 待钻孔灌注桩的混凝土强度达 50%以后，对桩头进
