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1、第一章 编制依据1第二章 工程概况1第三章 施工进度计划3第四章 施工总体方案3第一节 钻孔桩施工工艺及安全质量要求3第二节 承台施工10第三节 桥台、墩身施工13第四节 现浇梁-满堂碗扣式支架15第五章 支架现浇施工安全保证措施32第一节 施工安全保证措施32第二节 施工危险源辨识33第三节 施工安全组织机构37第四节 支架拼装安全措施38第五节 支架拆除保证措施39第六节 钢筋施工安全措施40第七节 预应力施工安全措施41第八节 夜间施工安全措施42附图：44附图一：中煤大桥总体平面图44附图二：中煤大桥预应力连续箱梁纵向满堂支架布置图44附图三：中煤大桥跨中I-I断面满堂支架横断面图44
2、附图四：中煤大桥桥墩II-II断面满堂支架横断面图44附图五：中煤大桥上跨明长城III-III断面满堂支架断面图44附图六：中煤大桥上跨明长城纵向满堂支架细部图44附图七：中煤大桥上跨明长城基础、贝雷片及I30工字钢组合设计平面图44中煤长城大桥满堂支架施工方案第一章 编制依据1.中华人民共和国安全生产法（JTG B01-2003）2.公路桥涵工程施工安全技术规程（JTJ076-95）3.建筑工程安全生产管理条例（JTG F80/1-2004）4、本项目实施性施工组织设计5.依据国家建设部有关建设工程安全规范编制施工安全组织设计。6.国家及地方施工安全、工地保安、人民健康、环境保护等方面的具体
3、规定与技术标准。第二章 工程概况长城大桥中心里程为DXK2+610，本桥梁为跨越明长城而设，孔跨布置采用（40+64+40m）连续梁后张法预应力混凝土梁，长城大桥与明长城交叉角度约40明长城宽约14.81m。中煤跨长城大桥钻孔桩桥台采用D=125cm，桥墩采用D=150cm，深度为62m75m，1#、2#、3#墩台每个承台均为6根桩，0#桥台为8根桩。1#、2#桥台承台尺寸为6.6m*10.6m*3.0m，3#墩台承台尺寸为9.1m*6.4m*2.5m,0#墩台承台尺寸为12.5m*6.4m*2.5m，0#、1#、2#、3#承台埋深大概分别为0.75m、2.68m、2.85m、0.85m左右。
4、墩身高度为4.4米8.4米。其中1#墩-2#墩跨越明长城为本工程的重难点，采用条形混凝土基础上面搭设54军用贝雷片，贝雷片上面满铺1cm厚钢板进行满堂支架的搭设。长城大桥现浇梁主要特点为单箱单室连续变截面预应力箱梁，梁高320、520cm，跨中截面顶板厚40cm、底板厚35cm，腹板厚40cm；支点处顶板厚85-165cm、底板厚80-100cm。翼缘悬臂长度280cm，箱室数量根据桥面宽度变化而逐跨变化。梁体采用C50砼，单箱单室、直腹板预应力混凝土结构。梁体纵向钢束分为腹板束、顶板束、底板束三类，采用5-s15.2、12-s15.2预应力体系。梁体标准横截面尺寸详见“图2-1”。第3章 施
5、工进度计划第4章 施工总体方案第一节 钻孔桩施工工艺及安全质量要求长城大桥孔跨布置为（40+64+40）m连续梁后张法预应力混凝土梁， 钻孔桩基础采用多种类型的冲击钻，导管法灌注水下混凝土成桩。根据本桥所经地区的地质情况，采用冲击钻机成孔。根据施工工期安排和桥墩数量决定采用6台钻机进行施工。混凝土统一采用集中拌合站搅拌，混凝土运输车水平运输，导管法灌注混凝土。冲击钻机钻孔桩施工工艺流程见图4-1场地平整测量放样钢护筒加工埋设钢护筒泥浆制备钻机就位排渣、投泥浆、测指标钻进测孔深、泥浆指标、钻进速度中间检查测孔深、孔径、倾斜度终孔测泥浆性能指标清孔测孔深、孔径监理工程师签字认可测孔钢筋笼及声测管的
6、制作与检查安放钢筋笼 水密性试验安放导管检测泥浆指标及沉渣厚度二次清孔制作混凝土试件灌注混凝土凿桩头桩基检测 1、施工准备 熟悉资料:熟悉设计图纸、了解地质条件地层岩性的分布情况。场地平整:场地平整时尽量减少对桩孔附近原地表的开挖，尽量以填代挖，减少对原地表土的扰动，需更换软土时，要进行夯填,施工鱼塘、水塘等水深较浅的水中基础时,采用筑岛法。测量放样:测量放样遵循“由整体到局部的原则”，先放样墩位，再由墩位控制桩放样桩位，桩位放样时，桩的纵横允许偏差不大于5mm，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩。测量控制桩要注意保护，防止地表扰动起桩位变动。护筒埋设:护筒采用10mm厚钢板卷制，内径比
7、桩径大400mm，护筒顶高出地面300mm以上。 2、钻孔施工 准备工作将施工场地整平，并埋设钢护筒，护筒埋置深度符合下列规定：护筒用10mm厚钢板制成，内径比桩径大200-400mm，采用开挖埋设法，开挖直径比护筒外径大80100cm，吊装就位后作对中检查，平面中心位移不大于5cm，保持垂直，倾斜度不大于1%。用粘土沿周边对称分层填压夯实。护筒的埋深不小于2.0m，护筒高出地面0.3m以上，并高于施工水位水位1.52.0m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒埋设后，测出护筒顶面标高，在施工过程中严禁在护筒壁承重，防止护
8、筒下沉或移位。钻机就位前，应对主要的机具进行检查、维修。确保施工过程中因钻机故障而停钻。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、冲程及适当的泥浆比重。 钻进 钻孔泥浆：备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶标高始终高于外部水位或地下水位1.5-2.0m，使泥浆的压力超过静水压力，在井孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护孔壁坍塌。 制备泥浆时，严格控制对粘土的选择、配合比的选择，并对泥浆的各项性能指标进行测定。可直接往孔内加粘土，通过管锥的冲压作用，自身造浆。施工中，每工班要至少测定两次泥浆性能，选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制
9、优质泥浆。根据地层地质情况及时调整泥浆性能。采用泥浆分离器实现钻渣分离，确保成孔质量，并加快成桩速度。 冲击钻机就位施工，冲击钻机的起吊滑轮线、钻头和钻孔三者应在同一铅垂线上，其偏差不大于2cm。钻机就位对钻孔质量和能否顺利钻进关系重大，就位时用全站仪观测，保证管锥中心对准桩位中心，并将钻机支垫牢固。 钻机初钻时进尺适当控制，采用1-1.5m小冲程，使初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。进入正常钻孔后，采用45m中、大冲程，但最大冲程不宜超过6m。 冲击钻机施工中，应经常检查钻头转动装置是否被钻碴卡住，钻进时常采用回填短钢筋头和粘土，低锤勤击，以免造成斜孔、卡钻、坍孔、漏浆等故障。保持水
10、头高度：水头高度高于施工水位或地下水位1.5-2.0m，并不低于护筒上口10-20cm。掏渣时及时补水，通过透水性强的地层或有塌孔迹象时，加大水头高度与泥浆比重。 钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，孔口应加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。 在钻进过程中，经常注意钻渣的捞取，并注意土层的变化，在岩层变化处均应捞取岩样，判明岩质，并记入记录表中，以便与地质断面图核对。还应经常检查泥浆的各项指标。 及时详细地填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经
11、监理工程师认可，方进行孔底清理和灌筑水下混凝土的准备工作。 检孔成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。 清孔 钻孔达到要求深度后，提离钻头，采用泥浆泵、掏渣工具及时进行清孔，避免延时过长。 清孔前，在孔内投入水泥1-2袋，通过冲击锥低冲程的反复冲拌数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后用掏渣工具掏出或清孔采用换浆法施工，以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻渣和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度符合规定要求为止，且孔底最终沉渣厚度不得大于5cm。 清孔标准符合设计及规范要求：浇筑水下混凝土前柱桩孔底沉渣厚度不大于5cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。在
12、清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。 3、钢筋笼制作安装 钢筋笼制作 钢筋笼采用现场加工，工程开工或每批钢筋正式焊接前，必须进行现场条件下的钢筋焊接性能试验。雨天、大风天气不得在现场进行施焊，必须施焊时，要采取有效的遮蔽措施。焊后热处理完毕，让其在环境温度下自然冷却。钢筋笼总长度由终孔时的桩基长度确定（注意预留焊接长度），总长度误差20mm，按设计图纸的规定来制作相应的加强筋，然后按规定的根数布置主筋与加强筋，排列好后将主筋按规定的间距焊接在加强筋上，再按设计规定的间距焊接箍筋。钢筋笼主筋接头采用闪光对焊，每一截面上接头数量不超过50%。钢筋笼下端应整齐，用加强箍筋全部封住不露头，使混凝土导
13、管和吸泥管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂。 钢筋笼安装 钢筋笼分节预制、吊装，节间在孔口焊接成型。钢筋笼采用吊车吊装入孔，吊装前，在钢筋笼上、下端及中部每隔2m于同一横截面上对称设置四个钢筋“耳环”，确保钢筋笼与孔壁保持设计保护层距离。吊放钢筋骨架入孔时，下落速度要均匀，切勿撞击孔壁。钢筋笼入孔后，牢固定位，以免浇筑混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。钢筋骨架制作和吊放允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高层20mm；骨架底面高层50mm。 4、混凝土浇筑 桩孔底部处理完成并经检查合格后，及时
14、灌注混凝土。 导管安装完毕后，再次检测孔底沉渣，如沉渣厚度超过设计图纸规定要求，可通过导管进行二次清孔。 砼采用砼罐车运输、输入，砼坍落度控制在16-20cm。 导管吊装前先试拼，进行水密、承压和接头抗拉试验试验。接口连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，拼装的各导管长度必须依次由上至下记录其长度，以便砼灌注过程中逐一拆除，吊装时导管应位于桩孔中央，并在灌筑前进行升降实验。 导管下口至孔底的距离一般为2040cm；首批砼用剪球法泄放。在漏斗下口设置砂袋，当漏斗内储足首批灌筑的砼量不小于3m3后剪断砂袋的铁丝，使砼猝然落下，迅速落至孔底并把导管
15、裹住，保证首批初灌砼将导管埋深不小于1m。 灌筑应连续进行，一气呵成。边灌筑砼边提升导管和边拆除上一节导管，使砼经常处于流动状态，提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2米，导管埋深也不宜超过6米。 如首批混凝土灌注后，应降低灌注速度，当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。拔管时注意提拔及反插，保证桩芯砼密实度。 为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上加灌50-100cm左右。 砼灌注完成后拔出护筒，并清理桩顶浮渣，注意预留30cm，待强度达到要求时进行人工凿除，确保桩顶质量。第二节 承台施工位于陆地承台采用人工配合挖掘机开挖，无水、少水的承台基础采用放坡开挖，对于基坑坑壁土质不易稳定，有少量地下水，放坡开挖工
