南阳理工学院数控复习03ppt

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1、数控编程技术,第3章 数控加工程序的编制,数控加工程序的编制,教学时数：6学时 教学目的与要求：要求学生了解数控机床程序的组成、结构，坐标系建立的原则、方法等。 教学重点： 数控编程概述 数控加工的程序格式及编程方式 数控加工工艺分析 教学难点：数控编程几何基础；对刀操作，刀具补偿的概念等。,什么是数控加工编程 这是一个钻孔程序的实例，程序如下： %0001； 程序名 N10 G54 G90 G00 X0 Y0 Z100；建立 工件原点，快移至工件上方100mm处； N20 M06 T01 ； N30 M03 S200 ； N40 G81 G99 X20 Y40 R2 Z-15 F50 M08

2、 ； 钻孔循环，加工第一个孔 N50 X40 Y60； 钻第二孔 N60 X60 Y40； 钻第三孔 N70 X40 Y20； 钻第四孔 N80 G00 Z50； N90 M05； 主轴停转 N100 M30； 结束钻孔，程序结束,图3.1钻孔实例,程序格式：% N 10 T M 06 S F M03N 20 G54 G90 G00 X- Y- Z- M08N30 N100 M09N110 M30/M02注：程序段由若干个指令字组成，如M03，X10等每个指令字由地址符和数字组成如G54，G地址符,程序内容：,程序的编号；如：%0001 工件的原点（编程原点）；如：G54 FST指令，即：进给

3、速度、主轴转速、刀具指令 主轴启动、换刀；如：M03，M06 刀具的引进、退出（快进、快退）；如：G00 Z100 刀具的运动轨迹；如：G01，G02 冷却液的开停；如：M08，M09 程序结束；如M02，M30,数控程序的组成,1.程序号（程序名）%0001 2.程序主体 3.程序结束 M30/M02,编程步骤,确定加工工艺,数值计算,熟悉零件图,用机床识别的代码编程,图形模拟,首件试切,修改，完成,1零件图的分析 2加工工艺的确定 3数值计算 4程序的编制 5程序的调试，首件试切。,手工编程步骤,数控编程几何基础 数控机床坐标系建立的原则：,数控加工编程基础,刀具相对于静止的工件而运动的原

4、则 标准右手直角坐标系，用X、Y、Z表示直线运动的三个方向，右手定则 Z轴正方向为刀具远离工件的方向 用A、B、C表示分别绕X、Y、Z坐标轴的旋转运动，符合右手螺旋定则 平行于X、Y、Z坐标轴的符加轴为U、V、W及P、Q、R,数控机床坐标系,机床坐标系及运动方向,图3.2右手笛卡尔坐标系,如何确定数控机床的坐标系,1.先确定Z轴： .平行于主运动轴为Z轴 . 多个主轴时，垂直于工件装夹平面的为主要主轴，平行于该轴方向的为Z轴 . 无主轴时，垂直于工件装夹平面的方向为Z轴幻灯片 44 .刀具远离工件的方向为Z轴正方向 2.再确定X轴： 主轴（Z轴）带工件旋转的机床，如车床车床坐标轴的分布 1.

5、X轴分布在径向，平行于横向滑座 2. 刀具远离主轴中心线的方向为正向 主轴（Z轴）带刀具旋转的机床，如铣、钻、镗床 1. X轴是水平的，平行于工件的装夹平面 2. 立式：主轴垂直布置, 由主轴向立柱看，X轴的正方向指向右铣床坐标轴的分布 3. 卧式：主轴水平布置, 由主轴向工件看，X轴的正方向指向右幻灯片 45卧式数控铣床.mpeg.flv 3.最后按右手定则确定Y轴,铣床坐标轴的分布,车床坐标轴的分布,双立柱龙门铣床的坐标系,对Z轴轴线在竖直方向且为双立柱的数控机床(如：龙门机床)，规定由刀具向左立柱看时，X 坐标的正方向指向右边。参见右图。,数控机床坐标系,机床原点与机床参考点,机床原点又

6、称为机械原点，它是机床坐标的原点。该点是机床上的一个固定的点，其位置是由机床设计和制造单位确定的，通常不允许用户改变。 工件坐标系的原点就是工件原点，也叫做工件零点。与机床坐标系不同，工件坐标系是人为设定的。 机床参考点是采用增量式测量的数控机床所特有的，机床原点是由机床参考点体现出来的。,数控机床坐标系,绝对坐标与增量坐标,所有坐标值均以机床或工件原点计量的坐标系称为绝对坐标系。在这个坐标系中移动的尺寸称为绝对坐标，也叫绝对尺寸，所用的编程指令称为绝对坐标指令。 运动轨迹的终点坐标是相对于起点计量的坐标系称为增量坐标系，也叫相对坐标系。在这个坐标系中移动的尺寸称为增量坐标，也叫增量尺寸，所用

7、的编程指令称为增量坐标指令,G90 G01 X30 Y37,G91 G01 X20 Y25,例如：刀具从A走到B：,数控加工程序的格式及编程方法,程序的结构,加工程序可分为主程序和子程序，无论是主程序还是子程序，每一个程序都是由程序号、程序内容和程序结束三部分组成。程序的内容则由若干程序段组成，程序段是由若干程序字组成，每个程序字又由地址符和带符号或不带符号的数值组成，程序字是程序指令中的最小有效单位。,数控加工程序段格式及程序结构 程序段格式 字地址可变程序段格式 N001 G90 G01 X200 Y300 F15 S32 T01 M03 LF N002 X250 Y350 LF N003

8、 G00 X0 Y0 M02 LF 分割符固定顺序程序段格式 001 HT90 HT01 HT200 HT300 HT15 HT32 HT01 HT03 LF 002 HT HT HT250 HT350 HT HT HT HT LF 003 HT HT00 HT0 HT0 HT HT HT HT02 LF,程序结构 符号 字 程序段 程序 N001 G90 G01 X200 Y300 F15 S32 T01 M03 LF N002 X250 Y350 LF N003 G00 X0 Y0 M02 LF 有些数控系统要求整个程序以“%”或“O”开始，要求以 “;”或“LF”作为程序段结束，例： %

9、600 N001 G90 G01 X200 Y300 F15 S32 T01 M03 LF N002 X250 Y350 LF N003 G00 X0 Y0 M02 LF,数控加工程序的格式及编程方法,程序的格式,数控加工程序的格式及编程方法,主程序和子程序,数控加工程序的格式及编程方法,常用地址符及其含义,常用G代码简介,快速点定位G00 指令格式：G00 X_ Y_ Z_ 其中X、Y、Z为快移终点的绝对坐标或增量坐标。 G00指令为模态代码，可由同组的运动代码G01、G02、G03、G33等取代。,直线插补指令G01,指令格式：G01 X_ Y_ Z_ F_,其中X、Y、Z为直线运动的终点

10、的绝对坐标或增量坐标，F为插补方向的进给速度。,G01指令为模态代码，如果后继的程序段仍是直线插补，G01可以不写。G01可由同组的运动代码G00、G02、G03等取代。,圆弧插补指令G02、G03,G02为顺时针圆弧插补，G03为逆时针圆弧插补。圆弧顺、逆的判断方法如下：沿与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，刀具沿圆弧由起点到终点运动方向为顺时针用G02，刀具沿圆弧由起点到终点运动方向为逆时针用G03。,指令格式一： G17 G02/G03 X_ Y_ I_ J_ F_ G18 G02/G03 X_ Z_ I_ K_ F_ G19 G02/G03 Y_ Z_ J_ K_ F_,I、J、K

11、分别表示圆弧圆心相对于圆弧起点在X、Y、Z方向的坐标增量,指令格式二： G17 G02/G03 X_ Y_ R_ F_ G18 G02/G03 X_ Z_ R_ F_ G19 G02/G03 Y_ Z_ R_ F_,规定当圆弧对应的圆心角180时，R取正值；当圆弧对应的圆心角180时，R取负值。,特别注意的是，加工整圆时不能用R编程。,由圆心指向起点的向量在 X,Y,Z轴上的分量用I,J,K表示,由起点指向圆心的向量在 X,Y,Z轴上的分量用I,J,K表示,G指令编程方法与举例,相对（增量）坐标编程 N01 G01 G17 G42 D01 G00 X-250 Y-50 S400 M03 M08

12、； N02 Z-40； N03 G01 X350 F250； N04 X-100 Y300 ； N05 G03 X-100 Y-100 J-100 ； N06 G02 X-100 Y-100 I-100 ； N07 G01 Y-120 ； N08 G00 G40 Z75 M05 M09； N09 X200 Y70 M02 *,X,Y,200,数控加工工艺分析,加工方法的选择,第2章数控加工编程基础,1、数控车床的加工内容 2、立式数控铣镗床或立式加工中心的加工内容 3、卧式数控铣镗床或卧式加工中心的加工内容,加工工序(划分)的编排原则,1、按工序集中划分工序的原则 2、按粗、精加工划分工序的原

13、则 3、按刀具划分工序的原则 4、按加工部位划分工序的原则,数控加工工艺分析,工件的装夹,第2章数控加工编程基础,在决定零件的装夹方式时，应力求使设计基准、工艺基准和编程计算基准统一，同时还应力求装夹次数最少。,对刀点和换刀点位置的确定,选择对刀点的原则是： 1、便于数学处理（基点和节点的计算）和使程序编制简单。 2、在机床上容易找正。 3、加工过程中便于测量检查。 4、引起的加工误差小。,数控加工工艺分析,加工路线的确定,第2章数控加工编程基础,确定加工路线的原则 ： 1、应尽量缩短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。 2、能够使数值计算简单，程序段数量少，简化程序，减少编程工作量。 3、

14、使被加工工件具有良好的加工精度和表面质量（如表面粗糙度）。 4、确定轴向移动尺寸时，应考虑刀具的引入长度和超越长度。,a、寻求最短走刀路线,走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。 如加工图2.8所示零件上的孔系。图2.9的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若改用图2.10的走刀路线，可减少空刀时间，则可节省定位时间近一倍，提高了加工效率。,图2.8,图2.9,图2.10,b、最终轮廓一次走刀完成,为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来。如图2.11为用行切方式加工内腔

15、的走刀路线，将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而达不到要求的表面粗糙度。所以如采用图2.12的走刀路线，先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。图2.13也是一种较好的走刀路线方式。,图2.11,图2.12,图2.13,c、钻孔循环加工路线,图2.14钻孔循环加工路线,d、选择切入切出方向,考虑刀具的进、退刀（切入、切出）路线时，刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停（切削力突然变化造成弹性变形），以免留下刀痕。通常的情况如下图所示。,图2.15切入切出方向,

16、数控加工工艺分析,加工路线的确定,(a) (b) 图2.16圆柱铣的顺铣和逆铣 a 逆铣 b 顺铣,刀具补偿的概念,刀位点,刀位点是在编制加工程序时用以表示刀具位置的特征点。,刀具补偿,刀具补偿包括刀具半径和刀具长度补偿以及刀具位置补偿。,图2.4 加工内外轮廓表面的刀具半径补偿,刀具半径补偿,在零件轮廓铣削加工时，由于刀具半径尺寸影响，刀具的中心轨迹与零件轮廓往往不一致。为了避免计算刀具中心轨迹，直接按零件图样上的轮廓尺寸编程，数控系统提供了刀具半径补偿功能。刀具半径补偿的使用见右图，半径补偿所涉及的问题有：,a.左偏刀具半径补偿 b.右偏刀具半径补偿 c.工作过程,a、左偏刀具半径补偿 G41为左偏刀具半径补偿，定义为假设工件不动，沿刀具运动方向向前看，刀具在零件左侧的刀具半径补偿，见下图。,b、右偏刀具半径补偿 G42为右偏刀具半径补偿，定义为假设工件不动，沿刀具运动方向向前看，刀具在零件右侧的刀具半径补偿，见下图。,c、工作过程 刀具半径补偿建立时，一般是直线且为空行程，以防过切。以G42为例，图2.5表示建立刀具半径补偿的过程。 图2.6表示的刀具半径补偿的工作过程。 刀具半